Part 1 總體管理要求

 

1、將“錯混料目標=0”，作為管理者的KPI。

 

錯混料問題，必須定義為重大質量事故進行管理，對違規人員要按重大質量事故進行追責，并全員作為典型案例學習。

 

2、華為錯混料管控基線的要求，必須落實到每個相關工序對應的工位作業指導書中。

 

3、任何情況下，不允許變更或精簡錯混料管控要求，特別是交付緊急訂單或物料返工時。

 

4、必須設置專門的錯混料管理負責人。

 

該責任人必須清晰理解華為的基線要求，并準確傳達到供應商內部執行，任何與標簽相關的異常，必須由流程規定的授權人處理。

 

如異常情況違反流程要求的，必須由錯混料負責人進行決策處理，禁止當事員工私自處理。

 

5、錯混料管理要求必須納入相關崗位員工的培訓及考核項目中，所有涉及檢測、標簽或包裝的操作，必須由培訓上崗的專職人員完成。

 

6、所有生產、測試和包裝的各個工序，必須滿足“同一時間在同一工位，只能同時放置和操作同一編碼物料和標簽”的要求，并在每個相關工序生產現場，要有明確標識。

 

同時各個工序的作業區域設計，應滿足同一時間只能放置一種物料。

 

7、錯混料管控基線要求，需要覆蓋公司所有的工廠、代理商、物流公司、倉庫及中轉倉，必須全部列舉并核實。

 

Part 2 訂單處理

 

1、訂單轉化為內部訂單，應該實現IT化對接，直接從訂單中提取物料編碼、型號和PO信息，不允許員工手動錄入；

 

2、在IT化未實現之前，訂單的物料編碼、型號及PO信息通過手動錄入或Excel粘貼完成后，必須增加IT系統校驗和不同的人員進行復核。

 

Part 3 生產加工過程

 

1、換線清線要求：

 

必須制定清換線SOP，在SOP中必須通過圖示明確要清理的具體位置。

 

產線切換不同編碼物料生產前必須先清線。

 

生產調試完成后必須按照清線要求將調試樣品清理干凈后，才能啟動正常加工。

 

所有清線完成后必須有確認記錄。

 

2、生產工序作業管理系統，必須防止跳工序作業，且應該實現防呆。

 

同時要有工單跟蹤每個工位的作業記錄，關鍵工序應該在IT系統中記錄并可追溯。

 

Part 4 檢測與最小包裝

 

1、測試的策劃：

 

1）在開發階段，測試程序的規格判定標準設置，必須由QA復核，確保覆蓋并滿足華為編碼規格書的要求；

 

2）在器件量產階段，生產過程中設備測試程序，必須要通過掃描工單和物料本體二維碼調用完成設定；物料本體無二維碼，則掃描周轉物料容器如包裝袋、托盤上的條碼。

 

在無法實現掃描調用的情況下，必須增加QA對程序參數進行復核確認。

 

2、測試到最小包裝管理原則：

 

確保按規格測試，并且完成全部工序過程的判定合格產品，立即完成最小包裝，保證標簽與工單、實物正確，形成最小包裝后應立即封存，不允許在其它工位拆封。

 

3、測包一體化的線體：

 

1）最小包裝標簽必須通過掃描工單打印出來；

 

每個標簽要先貼到最小包裝上，同時必須先進行掃描工單條碼、掃描物料本體二維碼、掃描設備條碼和最小包裝條碼等關鍵信息并確認一致后，測包一體設備才可以運行。

 

物料本體無二維碼，則掃描周轉物料容器如包裝袋、托盤上的條碼。

 

當上一個最小包裝加工完成或物料用盡，新的最小包裝或周轉物料容器上線的時候，需要重新執行上述掃描比對動作后，設備才能繼續運行。

 

2）如果設備不支持先執行掃描比對后才能運行的要求，則必須在線體上設置標簽在線打印機，實現在線打印及標簽粘貼，

 

線體各個設備（包括在線打印機）的程序設定，必須掃描工單和物料本體二維碼（物料本體無二維碼則掃描周轉物料容器如包裝袋、托盤上的條碼）調用完成設定。

 

在線打印機程序，必須設置為完成最小包裝規定數量測試后，才能輸出打印標簽，員工必須立即完成標簽粘貼。

 

3）器件本體沒有絲印的物料，要求必須實現測試和包裝一體化，必須通過測試程序判定是否為合格品。

 

4、測試、包裝分離的線體：

 

1）對于器件本體無二維碼的場景，要求從終測、終檢、標簽打印粘貼到最小包裝環節，必須實現流水線作業。

 

包裝標簽必須在線打印，打印完成的標簽必須立即張貼，打印機信息必須與工單信息、測試信息關聯。

 

2）針對器件本體有二維碼的場景，測試合格的器件必須立即封存。

 

從測試合格封存的包裝取出的每個器件，必須經過掃描器件本體二維碼、最小包裝標簽，并且與系統的工單信息、檢測合格信息、工序完整信息進行比對一致后，才能放入最小包裝中。

 

每一個最小包裝完成后，都需要掃描物器件本體二維碼和最小包裝標簽一致后，才能封存。

 

Part 5 成品入、出庫

 

1、如存在OQC抽檢物料，檢驗完成后，需要放回原包裝的情況，必須核對實物和原包裝標簽信息一致后，才能放回原包裝封箱。

 

2、物料入庫必須掃描核對包裝標簽與入庫單上的物料編碼和型號。

 

針對多掃、錯掃、漏掃、重復掃的異常操作，必須實現告警并系統鎖定，要經過流程規定的授權人確認，并將異常處理完成后才能解除。

 

3、物料出庫必須掃描核對包裝標簽與揀貨單或Packing List上的物料編碼、型號。

 

針對多掃、錯掃、漏掃、重復掃的異常操作，必須實現告警并系統鎖定，要經過流程規定的授權人確認，并將異常處理完成后才能解除。

 

Part 6 出貨包裝

 

1、針對已實現最小包裝和內箱自動包裝的線體，必須實現自動生成并粘貼標簽、自動掃描比對及自動裝箱，并在裝箱完成后立即完成封箱。

 

2、針對未實現最小包裝和內箱自動包裝的線體，必須設置固定的作業工位，內箱或包裝袋上的標簽，必須通過掃描最小包裝標簽生成。

 

內箱或包裝袋上的標簽粘貼完成后，必須與最小包裝標簽進行掃描比對后封箱，粘貼標簽和掃描比對封箱，必須由不同工位、不同人員流水線作業完成。

 

針對多掃、錯掃、漏掃、重復掃的異常操作，必須實現告警并系統鎖定，要經過流程規定的授權人確認，并將異常處理完成后才能解除。

 

3、外箱上的標簽必須通過掃描內箱或包裝袋上的標簽生成，外箱標簽粘貼完成后必須與內箱或包裝袋上的標簽進行掃描比對，粘貼標簽和掃描比對封箱必須由不同工位、不同人員流水線作業完成。

 

針對多掃、錯掃、漏掃、重復掃的異常操作必須實現告警并系統鎖定，并要經過流程規定的授權人確認，并將異常處理完成后才能解除。

 

4、外箱與ASN標簽的信息必須進行掃描比對，粘貼標簽和掃描比對封箱必須由不同工位、不同人員流水線作業完成。

 

針對多掃、錯掃、漏掃、重復掃的異常操作必須實現告警并系統鎖定，并要經過流程規定的授權人確認，并將異常處理完成后才能解除。

 

5、所有封包、封箱的產品不許再拆封，如拆封，必須回到原包裝作業線按流程完成。

 

6、針對尾數合單管理：

 

1）不同編碼的物料不允許合單。

 

2）如果尾數是采用最小包裝存放的，尾數包裝上必須有條碼化標簽，與需要合單的物料的標簽掃描比對一致后才能合單。

 

如果尾數數量大于所需要的合單數量，取出完成后剩余物料的包裝標簽，必須由原尾數標簽掃描生成。

 

3）如尾數是散料存放的，合單后的物料必須回到測試和最小包裝的工序，進行測試和包裝才能出貨，不允許精簡或跳過測試和包裝流程。

 

7、針對標簽破損，缺失，包裝料箱破損等異常情況

 

1）有重新打印或粘貼標簽的操作，必須由流程規定的授權人進行，并進行記錄。

 

2）針對最小包裝的標簽或包裝破損，必須回到測試、最小包裝作業線體進行實物測試確認后，重新更換包裝和標簽。

 

針對非最小包裝的標簽和包裝破損，標簽或包裝更換完成后必須由不同工位、不同人員流水線進行掃描標簽比對及封箱。

 

3）異常的標簽必須及時回收并銷毀，異常標簽的信息必須在標簽系統上注銷。

 

Part 7 中轉及運輸

 

1、在HUB中轉倉如有物料出現標簽破損、標簽缺失、包裝箱破損等異常情況，必須退回工廠，重新按照正常加工流程，到相應的包裝產線上更換標簽或包裝。

 

2、如有特殊情況無法退回工廠，必須向華為SQE進行報備，由質量部門人員與華為SQE共同確認處理辦法。不允許繞過質量部門和華為SQE私自處理。

 

3、針對生產異常品及客戶退貨品，包括標簽和包裝破損導致的退貨，如要進行重新出貨，必須重新按正常加工流程，經過測試包裝環節及出貨包裝環節后才能出貨。