PFMEA是過程失效模式及后果分析(Process Failure Mode andEffects Analysis)的英文簡稱，是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。

名詞解釋：

失效：在規定條件下（環境、操作、時間），不能完成既定功能或產品參數值和不能維持在規定的上下限之間，以及在工作范圍內導致零組件的破裂卡死等損壞現象。

嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。

頻度（O）：指某一特定的起因/機理發生的可能發生，描述出現的可能性的級別數具有相對意義，但不是絕對的。

探測度（D）：指在零部件離開制造工序或裝配之前，利用第二種現行過程控制方法找出失效起因/機理過程缺陷或后序發生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發生的失效模式的可能性的評價指標。

風險優先數（RPN）：指嚴重度數（S）和頻度數（O）及不易探測度數（D）三項數字之乘積。

顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規。

適用范圍

• 新件模具設計階段。

• 新件試模、試做階段。

• 新件進入量產前階段。

• 新件客戶抱怨階段。

原理分析

PFMEA包括以下幾個關鍵步驟：

（1）確定與工藝生產或產品制造過程相關的潛在失效模式與起因；

（2）評價失效對產品質量和顧客的潛在影響；

（3）找出減少失效發生或失效條件的過程控制變量，并制定糾正和預防措施；

（4）編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優先控制；

（5）跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表。

模式分析

“過程功能/要求”

是指被分析的過程或工藝。該過程或工藝可以是技術過程，如焊接、產品設計、軟件代碼編寫等，也可以是管理過程，如計劃編制、設計評審等。盡可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的，如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那么可以把這些工序或要求作為獨立過程列出；

"潛在的失效模式”

是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝調試不當等；

“失效后果”

是指失效模式對產品質量和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效后果，對最終使用者來說，失效的后果應一律用產品或系統的性能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等；

“嚴重性”

是潛在失效模式對顧客影響后果的嚴重程度，為了準確定義失效模式的不良影響，通常需要對每種失效模式的潛在影響進行評價并賦予分值，用1-10分表示，分值愈高則影響愈嚴重。“可能性”：是指具體的失效起因發生的概率，可能性的分級數著重在其含義而不是數值，通常也用1—10分來評估可能性的大小，分值愈高則出現機會愈大。“不易探測度”：是指在零部件離開制造工序或裝備工位之前，發現失效起因過程缺陷的難易程度，評價指標也分為1—10級，得分愈高則愈難以被發現和檢查出；

“失效的原因/機理”

是指失效是怎么發生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在盡可能廣的范圍內，列出每個可以想到的失效起因，如果起因對失效模式來說是唯一的，那么考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素采取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等；

“現行控制方法”

是對當前使用的、盡可能阻止失效模式的發生或是探測出將發生的失效模式的控制方法的描述。這些控制方法可以是物理過程控制方法，如使用防錯卡具，或者管理過程控制方法，如采用統計過程控制（SPC）技術；

“風險級（RPN）”

是嚴重性、可能性和不易探測性三者的乘積。該數值愈大則表明這一潛在問題愈嚴重，愈應及時采取糾正措施，以便努力減少該值。在一般情況下，不管風險級的數值如何，當嚴重性高時，應予以特別注意；

“建議采取的措施”

是為了減少風險發生的嚴重性、可能性或不易探測性數值而制定的應對方案，包括行動計劃或措施、責任人、可能需要的資源和完成日期等。當失效模式排出先后次序后應首先對排在最前面的風險事件或嚴重性高的事件采取糾正措施，任何建議措施的目的都是為了阻止其發生，或減少發生后的影響和損失；

“措施結果”

是對上述“建議采取的措施”計劃方案之實施狀況的跟蹤和確認。在明確了糾正措施后，重新估計并記錄采取糾正措施后的嚴重性、可能性和不易探測性數值，計算并記錄糾正后的新的風險級值，該數值應當比措施結果之前的風險級值低得多，從而表明采取措施后能夠充分降低失效帶來的風險。

過程風險

利用PFMEA進行過程風險分析，進行質量改進的簡單描述，我們可以總結為：

一、PFMEA是不斷更新的，是動態的。要求在產品開發/過程開發或生產制造過程中對PFMEA進行不斷地更新和處理，無論是以往的歷史經驗或是可能發生的缺陷都應體現在PFMEA表格中。

二、在進行PFMEA時一定要對缺陷及其風險進行客觀地與實際相符的評定,不能擅自推斷,造成PFMEA缺乏準確性。

三、PFMEA不是表面的東西，是小組成員集體的努力,應該包括但不局限于設計、制造、質量、服務等部門。

四、PFMEA是一種有目的的方法，可以通過這種方法及早發現缺陷，對缺陷的風險進行評估，然后制定避免這些缺陷的對策。

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