有一顆粒劑項目，填充劑基本是蔗糖，占到85%左右，最開始用30%乙醇制粒，粘合劑用量10-12%，顆粒松散，但含量正常，不存在偏低的問題。
然后變更工藝，改用水制粒，發現按原有用量10%，會過濕，于是減少至5-6%（曾經看到過園里有帖子說蔗糖量大的時候，純水加入后，水分應該控制在7-8%左右），ok，制粒，濕整粒（濕整粒的目數對最終顆粒的大小影響比較大），干燥，干整粒，最后成品含量檢測只有93-95%。
開始找原因，先排除分析檢測過程的影響，超聲、濾膜吸附、離心，ok，沒問題，工藝方面從投料折算、制粒前的預混、攪拌混合、設備粘附、上層取樣、全量轉移、手動混合上中下層取樣，ok，混合沒問題；加粘合劑，制粒，濕整粒、排除由于流化干燥細粉被吹走，用烘箱干燥，整粒，表層取樣檢測含量偏低93-94%，取部分顆粒篩分大顆粒小顆粒檢測，含量差別不大，還是偏低。
分析原因，各工序物料稱重，物料也平衡，原料不揮發，斷定量肯定還在，只是沒被取到，取到的都是顆粒，而顆粒中含有原料較少，懷疑粘合劑潤濕不均勻，有部分原料沒參與到濕法制粒中，現在加入的粘合劑量相比變更前差不多少了一半，所以有理由支持這一觀點，于是在不增加粘合劑的前提下，修改粘合劑的加入方式，用噴霧的方式加入，讓粘合劑更加均勻的粘附物料，同時延長制粒的時間，讓粘合劑充分的潤濕分布。ok，成品含量99%。
其實回頭想想，也不是什么讓人想不到的原因，之前粘合劑用量大，所以潤濕能均勻，現在用量少了，就存在潤濕不均勻的風險，而這個的前提下，成品的取樣也不具代表性，不參與制粒的物料也無法通過簡單的幾份樣品取到。在這個原因下，除了改變粘合劑的加入方式，延長濕制粒的時間也是可行的。
粘合劑量少也是有原因，30%乙醇水和單獨水溶液對蔗糖的發粘效果是不一樣的，所以為什么有些項目說用高粘度的乙醇制粒出來細粉比較多，單獨水制粒對于蔗糖來說用量就得減少了（蔗糖用量大時，原料對制粒的影響就比較少了）。
一直認為濕法制粒不存在含量均勻度的問題，其實還是有可能的，這就是個例子，其實就是粘合劑的一點點改變，細節很重要，不一樣的地方就是產生差別的原因。
