培養基模擬灌裝驗證是無菌制劑生產過程中必不可少的驗證，在潔凈廠房、公用系統、滅菌設備驗證合格的前提下，且操作人員熟練掌握了崗位SOP 后進行的。培養基灌裝作為無菌灌裝的模擬實驗，可以直觀、方便、準確地反映出無菌灌裝過程的污染情況及問題。本文以全自動凍干粉針劑車間10ml 西林瓶生產線為例分析，所生產的產品均為非最終滅菌工藝生產的無菌產品；車間、生產線、人員的無菌保證則至關重要，所以應對凍干粉針劑的生產過程進行培養基模擬灌裝驗證，以證明生產車間可持續穩定的生產出合格的藥品。
1、本文的主要觀點
本文主要探討的是培養基模擬灌裝驗證中的風險點及驗證方法。
1.1 風險分析
培養基經過配制除菌過濾后，由灌裝崗位灌至經335 ℃ 滅菌的西林瓶中半壓塞（ 膠塞121 ℃ 滅菌F0 值≥ 15），裝入凍干機內，將制品按既定曲線進行抽真空后壓塞，出箱軋蓋。生產過程中設備自動化程度較高，人員依賴少；為了確保人員、機器、物料、操作規程、環境能達到無菌保證要求，從各個方面對無菌生產工藝過程影響無菌保證的風險要素進行分析，以確定無菌培養基模擬灌裝工藝驗證的范圍和程度。
1.1.1 風險評估工具：
采用RAC 打分方法對驗證前識別的風險點進行評級。
RAC 風險評價指數矩陣法：采用科學的RAC 風險評價指數矩陣法對出現的風險進行分級：風險程度（R）=風險概率（P）× 風險嚴重度（S）。通過規定風險嚴重性等級及風險概率的定性等級，進行不同的等級組合對風險進行分級。如：
1.1.2 風險概率等級
A 級- 頻繁- 幾乎經常出現，連續發生；B 級- 容易- 在整個產品的生命周期中將出現若干次，經常發生；C級- 偶然- 在整個產品的生命周期中可能出現，有時發生；D 級- 很少- 不能認為不可能發生，可能發生；E 級- 不易- 出現的概率接近于零，可以假設不發生。
1.1.3 風險嚴重度等級
Ⅰ級- 非常危險性的- 質量管理活動某一部分或某些部分失敗；已有證據證明產品不符合要求導致患者死亡；Ⅱ級- 危險性的- 已有證據證明質量管理活動某一部分或某些部分受到威脅；Ⅲ級- 處于危險與安全之間（臨界）的- 質量管理活動可能受到潛在威脅，無法證明是否已造成損害或產品不符合要求導致患者死亡；Ⅳ級-安全的- 無損害。
1.1.4 風險定性分級
用矩陣指數的大小作為風險分級的準則。一級風險：指數為1 ～ 5，是不能接受的風險，必須降低；二級風險：指數為6 ～ 9，是不希望有的風險，必須適當地降至盡可能低，需要相關的組織決策確定是否可以接受；三級風險：指數為10 ～ 17，是有條件接受的風險。條件允許的情況下，必須適當地降至盡可能低，需要相關的組織評審后可以接受；四級風險：指數為18 ～ 20，是完全可以接受的風險，不需要相關的組織評審。
風險評估總結：根據此驗證風險的評估結果，此過程未出現一、二級風險，但存在三、四級風險，針對存在的三、四級風險，對該風險點采取相應的風險控制措施。基于現行管理體系，對所有風險均采取了預防措施。通過本文驗證證明操作的可行性及風險是否可控。應將所有中等及以上風險重點監控，并隨時防止低風險升高。
1.2 人員及干擾項目設計
根據風險分析結果，模擬灌裝試驗除對配制、藥液傳遞、灌裝、軋蓋的整個工藝過程進行模擬外，還應在培養基模擬灌裝過程中增加人員干預項，對設備運行異常的調試和設備故障的維修過程、灌裝間的人員數量限制、人員手部消毒頻次、灌裝時限等進行挑戰實驗。
1.2.1 可接受標準
本文模擬灌裝批量為30000 支，超過10000 支，故根據《2010 版GMP 附錄一無菌藥品》中的要求，培養基模擬灌裝試驗的目標是零污染，當出現污染時應遵循以下要求：
有1 支污染，需調查；有2 支污染，需調查后，進行再驗證。發生任何微生物污染時，均應當進行調查。
1.2.2 灌裝機速度
根據設備驗證結果日常灌裝速度擬定為240 ～ 480瓶/min，日常生產時，灌裝過程約為6h，本文模擬最差條件，模擬最長生產時限為16h。
1.2.3 驗證過程中的干擾和中斷情況
培養基灌裝盡量模擬所有正常生產中的活動，如測裝量、加塞，開關門，最多人數、滅菌物品在接近有效期、最低速度等操作，為評估這些活動對無菌性的影響，因此在培養基灌裝時將模擬以上干擾活動。
（1）加塞頻次。日常生產生產批量為18.4 萬支，膠塞桶每桶裝約10000 只20-D3 丁基膠塞，共約18 桶。
（2）檢測裝量頻次。日常生產批量為18.4 萬支，灌裝開始至灌裝結束最長時限約6h，灌裝過程中每30 分鐘檢測一次裝量，需共測裝量12 次左右。
（3）故障維修干擾。日常生產時，灌裝過程中會有一些非計劃性的、不可避免的設備故障維修活動，由于設備定期維護保養，設備故障一般在較短時間內能夠解除。
（4）更換陶瓷泵干擾。日常生產時，灌裝過程中會發生一些極端情況如：陶瓷泵漏液、抱死情況等，需更換陶瓷泵。
（5）拆卸零部件干擾。日常生產時，灌裝過程中會有一些拆卸零部件活動。
1.3 使用的培養基類型
采用濃度為2.98% 胰酪大豆胨液體培養基進行本文模擬灌裝驗證。
1.4 模擬灌裝裝量、包材及批量
本文驗證采用灌裝量裝為4ml 培養基/ 瓶。采用20-D3 膠塞、10ml 西林瓶、19.8*7.0 鋁蓋作為內包材。生產批量為3.0 萬支/ 批。
1.5 模擬灌裝最差條件的確定
本文驗證采用灌裝裝量為4ml 培養基/ 瓶。培養基生產驗證過程中應當保存生產過程中的視頻資料。本文驗證挑戰配液系統，膠塞鋁蓋等滅菌后的最長時限挑戰，本文驗證為再驗證。為指導模擬灌裝操作，分別模擬不同的干擾條件，在干擾的同時，進行培養基灌裝操作，所有的干擾樣品均在這3 個時間段進行。
2、驗證方法
2.1 物料確認
所有物料均由批準的供應商處采購，檢查符合標準要求并放行使用，在合格有效期內。
2.2 物料進入潔凈區的轉移
進入潔凈區的物料嚴格按SOP 進行操作。
2.3 工服、膠塞、鋁蓋、器具滅菌確認
（1）測試方法：檢查濕熱滅菌過程中自動打印記錄的控制參數和監測曲線。
（2）接受標準：滅菌設備自動打印記錄附在批生產記錄中，控制參數和監測曲線一致，滅菌參數符合工藝要求。
2.4 培養基液體配制
（1） 測試方法。胰酪大豆胨液體培養基按29.8g → 1000mL 的比例加入注射用水（20 ～ 25℃）中，攪拌10min 使全部溶解。
（2）接受標準。培養基批號和用量符合要求。
2.5 培養基液體過濾
（1）測試方法，使用1 個無菌取樣瓶對緩沖罐內的培養基進行取樣，送質檢中心檢查無菌。
（2）接受標準。無菌生長。
2.6 無菌培養基灌裝
（1）測試方法。培養基液體通過配液管路系統傳遞至灌裝間緩沖罐中，進行培養基灌裝。灌裝半壓塞樣品通過自動進出料系統進入凍干機進行凍干工藝模擬。
（2）接受標準。灌裝前的操作應不得對生產過程產生污染。
2.7 環境監測
（1）測試方法。對生產過程中的沉降菌、浮游菌、表面微生物等進行測試。
（2）接受標準。生產過程中沉降菌、浮游菌、表面微生物等的測試結果符合相應潔凈級別的動態標準要求。
2.8 模擬凍干
（1）測試方法。凍干機滅菌周期連續生產同一品種每周對凍干機進行一次在線滅菌，首次生產前或超過滅菌效期時進行滅菌。
（2）接受標準。準確、詳細記錄模擬凍干過程中的全部干預操作。
2.9 軋蓋
（1）測試方法。全壓塞產品通過軌道系統傳入。
（2）接受標準。與密封性無關的缺陷樣品均應進行下一步培養。
2.10 樣品傳遞
模擬灌裝合格的培養基經過凍干、軋蓋工序傳交接給質檢中心、整個物料傳遞過程應無遺漏。
2.11 微生物培養與檢查
（1）測試方法。每天由實驗室人員逐支檢查無菌情況。
（2）接受標準。灌裝數量少于5000 支時，不得檢出污染物；灌裝數量在5000 ～ 10000 支時：有1 支污染，需調查，可考慮重復試驗；有2 支污染，需調查后，進行再驗證；灌裝數量超過10000 支時：有1 支污染，需調查；有2 支污染，需調查后，進行再驗證。
3、結語
本培養基灌裝驗證是對設備、環境以及人員操作的一種系統驗證，是判斷無菌保證水平的關鍵手段，其目的是為了證明生產線是否具備無菌工藝生產產品的能力、參與生產人員是否具備無菌灌裝的資格以及是否符合GMP的要求。通過培養基模擬灌裝試驗以及灌裝培養基的西林瓶染菌率能否達到規定的合格標準，來確認無菌灌裝室的潔凈環境以及進行無菌灌裝過程中所采用的各種防止微生物污染的方法和規程的可行性，從而為保證所生產產品的無菌性提供依據。
