通過對國內外藥品生產設備清潔驗證的相關法規指南全面梳理，從質量管理體系及驗證工作生命周期管理的角度對清潔驗證進行了分析；明確了藥品生產設備清潔驗證要點并構建了要點結構圖；對國內外藥品檢查中發現的藥品生產設備清潔驗證存在的缺陷進行了統計分析；對清潔驗證常見問題及分布情況進行識別，為我國藥品生產企業進一步做好藥品生產設備清潔驗證提供思路與參考，同時也為藥品檢查工作中對清潔驗證針對性檢查提供借鑒。
最大限度的降低生產過程中的污染和交叉污染是藥品生產質量管理最為核心的內容之一。在藥品生產過程中，普遍存在不同藥品共用生產線和生產設備的情況，如何保證生產設備的清潔程序能有效去除殘留物及污染物是避免污染與交叉污染的關鍵點與難點。而清潔驗證是證明清潔程序能有效清潔設備并滿足其預定用途的直接證據，也是確保避免污染與交叉污染，保證最終藥品安全、有效與質量可控的關鍵內容。在藥品生產的歷史上，不乏由于清潔不徹底導致的藥品質量事故[1]。在全球的藥品檢查中也發現藥品生產企業關于生產設備清潔驗證方面較容易出現缺陷，其中一些問題還可能影響藥品質量，甚至導致藥品安全問題。如何在質量管理體系及驗證生命周期層面做好生產設備的清潔驗證是保證藥品質量的關鍵內容，有必要進行針對性的分析研究。
1、藥品生產設備清潔驗證法規指南概述及要點結構分析
1.1 藥品生產設備清潔驗證法規指南概述
清潔驗證的目的是證明對生產設備的清潔工作能始終如一的將產品、溶劑及微生物殘留清潔至可接受的限度，并阻止可能的污染與交叉污染[2]。針對清潔驗證，國內外藥品藥品生產質量管理規范（GMP）均進行了規定，之間雖然存在一些差異，但總體原則與要求是一致的。世界衛生組織（WHO）、美國注射劑協會（PDA）、原料藥委員會（APIC）、國際藥品認證合作組織（PIC/S）等組織還針對清潔驗證制定了對應的指導原則，如WHO Guidelines on validation-Appendix 3 Cleaning validation(2019) 、APIC Guidance on aspects of cleaning validation in active pharmaceutical ingredient plants(2016)、PDA Points to Consider for Cleaning Validation(2012)、PIC/S Recommendations on Cleaning Validation(2007)。概括起來，法律法規及指南最核心的要求是對清潔方法進行驗證，證實其清潔效果，其中應當充分評估設備使用情況、共線生產情況、清潔方法、最差條件、取樣方法與取樣回收率、取樣位置、限度標準、殘留物檢驗方法等因素，并開展必要的持續確認與再驗證，同時需要關注標準清潔操作程序文件、清潔驗證方案、日常監測等內容。
1.2 基于質量管理體系及驗證生命周期的藥品生產設備清潔驗證要點結構
清潔驗證是藥品GMP中明確要求開展的工作，是確保對生產設備進行有效清潔的重要保證，其必然是藥品生產質量管理體系的一項內容。清潔驗證的開展必須遵循質量管理體系的各項要求，脫離了質量管理體系單獨對清潔驗證進行研究容易造成銜接性與體系性方面的問題。從清潔驗證的全過程考慮，其本身就存在生命周期[3]，包括清潔驗證的設計與開發、清潔驗證的實施、清潔驗證的持續監測與再驗證3 個階段。科學、有效的生產設備清潔驗證必須從質量管理體系及生命周期角度對關鍵要素進行管控，藥品生產設備清潔驗證要點結構圖見圖1。
圖1 藥品生產設備清潔驗證要點結構圖
清潔驗證屬于驗證的一種，必須遵循驗證的統一要求，應按照驗證主計劃規定及驗證管理原則實施驗證。在驗證全過程遵循質量風險管理的要求[4]，注意文件與記錄的管理，并確保數據可靠性。對實施過程中出現的變更、偏差、超標與超常結果嚴格按對應程序規定進行管控，并在驗證報告中予以分析描述。在清潔驗證生命周期的3 個階段中，首先是設計與開發階段，該階段涉及的要點最多，需要結合生產線共線生產情況、設備使用情況、原料藥清潔級別[5]、共線生產藥品性質（包括劑型[6]、活性物質及輔料）開發清潔方法，制定限度標準，開發并驗證活性殘留物檢驗方法。通過對設備情況及生產情況分析，確定取樣位置及取樣方法，進行取樣回收率驗證。基于對使用后至清潔前的間隔時間、生產最長時間、生產最大批次等內容的評估確定最差條件，根據相似藥品及設備的分析明確清潔驗證括號設計。其次是驗證實施階段，該階段在設計與開發階段工作的基礎上，建立對應藥品生產設備標準清潔操作規程，制訂清潔驗證方案，對從事清潔工作的人員進行培訓并嚴格監控。在實施清潔驗證過程中注意對設備校準、清潔用具、取樣工具的管理，確保驗證實施環境與實際生產及存放環境一致，并至少進行3 個批次的驗證，最終形成清潔驗證報告。最后是持續監測與再驗證，在完成清潔驗證的實施，確認清潔方法有效后，仍需要進行持續的監測，確保清潔方法的持續有效[7]，制定日常清潔監測標準（如目視檢查、pH 值、電導率及總有機碳[8]監測等），通過定期確認及周期性的評估確保其有效運行，必要時進行再驗證。特殊情況下（如引入新的產品、清潔方法變更等），可能需要重新進行清潔驗證。
1.3 藥品生產設備清潔驗證關鍵要點分析
在清潔驗證要點結構框架中，存在一些較常出現問題及相對較復雜的要點值得重點關注，主要包括：
（1）限度標準：包括目視檢查、微生物負荷、活性殘留物、清潔劑及消毒劑殘留、降解物殘留、殘留物累積、其他可能的毒性成分殘留（如沙坦類藥品中的亞硝胺雜質、回收溶劑可能帶入的雜質等）的限度標準規定，其中活性殘留物的選擇是最為核心的內容。活性殘留物可以針對每個產品建立，也可從相似品種中選擇最差條件的產品作為目標殘留物，也可基于溶解性、毒性、活性、清潔難度及可檢測情況基于風險選擇一種或多種目標殘留物，并通過對日常治療劑量的0.1%、1×10−5 及基于可接受日暴露量（ADE）及允許日暴露量（PDE）等安全性指標計算的限度標準三者中選擇最低的值作為活性殘留物限度標準[9-10]，其中對于中藥生產應考慮其特殊性[11]。
（2）取樣：包括取樣方法，取樣位置（基于設備設計與復雜程度）[12]、取樣工具、取樣人員、取樣操作[13]、取樣后樣品處理、回收率確認、取樣設備表面材質等需要關注的內容。取樣方法應包括直接取樣（棉簽擦拭）和淋洗取樣，并針對不同的取樣位置選擇適宜的取樣方法，在選擇取樣位置時需要注意包括最難清洗位置[14]，并考慮對連接管道等輔助設備的取樣。開展取樣方法、取樣設備表面材質及取樣人員回收率確認（至少大于50%），并注意對取樣棉簽材質及供應商的管控、取樣后樣品的處理、現場取樣面積模具配備、回收率驗證模擬過程與實際情況的一致性等內容。
（3）清潔方法：包括同一產品更換批次的清潔方法（小清）、更換不同產品時的清潔方法（大清）[15]、針對各品種的清潔方法、針對不同設備的清潔方法、清潔程序建立依據、清潔方式（手動清潔、半自動清潔及自動清潔）、具體的清潔程序（如清潔劑、濃度、溫度、體積、清潔次數、清潔時間、設備運行參數設置、人員操作、清潔步驟）等。
（4）最差條件：應充分評估生產最長時間、最大批次數、使用后至清潔開始的最長時間間隔、清潔后的存放方式與時間、降解與累積的風險等。
（5）檢驗方法：活性殘留物檢測方法必須經過驗證，檢測限、定量限、線性范圍及專屬性等應適用于活性殘留限度標準，如亞硝胺殘留在不同產品中的殘留情況檢測，不能直接套用美國食品藥品監督管理局（FDA）發布的用于檢測纈沙坦中是否存在雜質N-亞硝基二甲胺雜質的氣相色譜–質譜（GC/MS）頂空法[16]。
2、我國藥品檢查中藥品生產設備清潔驗證缺陷的識別和分析
對于存在多產品共線生產的企業，現場檢查的重點必然包括清潔驗證。通過對國家核查中心2017—2018 年跟蹤檢查中發現的缺陷進行統計分析，發現涉及清潔驗證的缺陷共78 條，主要問題及分布情況見表1。
表1 2017—2018 年跟蹤檢查清潔驗證缺陷分布情況
清潔驗證的各類缺陷中，居于首位的是殘留限度標準的問題，包括殘留檢驗項目不合理（如僅對清潔劑殘留進行檢測、僅進行目視殘留檢測、設備堿液浸泡清洗后不測試pH值等），具體限度數值（如紫外吸光度小于特定數值等）制定依據不充分，未按驗證方案規定項目進行全項檢測等。其次是數據可靠性方面的缺陷，主要包括清潔驗證報告及所附清潔記錄內容及信息存在缺失或錯誤（如設備清潔記錄未記錄清洗方法與過程，遺漏部分設備清潔驗證數據、設備型號信息錯誤等），清潔驗證樣品檢測數據處理不規范（手動積分、禁止積分參數設置等）。其三是部分設備未開展清潔驗證，除部分設備沒有進行清潔驗證外，還存在未對非專用濾芯、鏈接管道等進行清潔驗證的情況。清潔方法的主要問題包括清潔方法未考慮目標物質的溶解性，清潔程序規定（如淋洗用溶媒量）不具體，缺少對手工清潔操作中人員、時間等影響因素的評估。取樣方法與回收率方面的問題主要包括取樣方法僅使用淋洗法取樣（未使用擦拭法），取樣規定可操作性差（如對取樣面積、取樣方式、圖示等描述不明確），未對取樣人員進行取樣回收率驗證，取樣回收率驗證溶液濃度不在可接受范圍內等。驗證未挑戰最差條件的缺陷中，主要是清潔驗證中未對更換品種、生產結束至清潔開始的最長時間、最長清潔周期進行驗證。取樣點的問題集中在最難清潔點選擇及已選擇取樣點的代表性方面。再驗證的方面主要是文件中規定的再驗證周期缺少合理依據及未按規定進行定期再驗證的問題。此外，對于清潔驗證中發生的偏差，對清潔驗證涉及的共線風險評估報告、分析方法驗證及驗證批數等方面也發現一些問題的存在。
除在對藥品生產企業的GMP 跟蹤檢查外，在藥品注冊生產現場核查中，新申報產品引入已有生產線的清潔驗證情況也是核查重點，其中包括新產品對原有產品的影響，也包括原有產品對新引入產品的影響。在近幾年的注冊生產現場核查中，曾出現由于企業共線生產細胞毒性藥品的清潔驗證不完善，存在污染與交叉污染的風險等問題，導致產品未能獲批的情況。
3、境外藥品檢查中藥品生產設備清潔驗證缺陷的識別和分析
近年來，基于監管機構間的合作協議，我國藥品監督管理部門也會應境外藥品檢查及監管機構（如世界衛生組織、美國食品藥品監督管理局等）的邀請，觀察其對我國境內部分藥品生產企業的檢查。2015—2018 年觀察檢查中記錄的關于清潔驗證的缺陷共72 條，見表2。
表2 2015—2018 年境外觀察檢查中清潔驗證缺陷分布情況
與我國藥品檢查相比，境外藥品檢查觀察在清潔驗證方面的缺陷類型基本一致，除各類缺陷的占比存在一些差異外，在缺陷內容方面也存在一些區別，主要包括：
（1）在殘留限度標準方面，對微生物檢測、1×10−5 標準的合理性、依據ADE 和PDE計算殘留限度的要求、TOC 標準與實際殘留量的關系、累積與降解情況方面的發現的問題相對較多；
（2）在取樣方法與回收率方面，對回收率驗證涉及的材質（如密封膠圈、管道、聚丙烯、玻璃等）、擦拭測定中樣品干燥條件與實際工藝中干燥條件的一致性、擦拭棉簽浸潤及浸泡溶劑、取樣工具與模具的管理也更為關注；
（3）數據可靠性方面，關注限度標準計算過程的記錄及驗證方案報告的規范管理；
（4）清潔方法方面，還發現實際清潔操作與驗證的清潔方法不一致，存在額外清潔性操作（如清潔后使用有機溶媒進行表面潤洗）未納入驗證，不同程序規定的清潔方法不一致，清潔用具管理不規范的問題；
（5）驗證未挑戰最差條件方面，對最大連續生產批次數進行驗證及評估的問題；
（6）質量管理體系方面，主要是清潔驗證過程發生的偏差處理、變更控制、超標結果調查中存在不足；
（7）殘留物質選擇方面，包括活性物質矩陣表缺少對新引入物質的評估、未考慮溶劑殘留、選擇的活性物質不能代表其他產品等情況；
（8）部分設備未開展清潔驗證方面，同時也關注輔助生產設備（如灌裝計量槍、濾袋、中轉桶）的清潔驗證。此外，對于依據歐盟清潔驗證規定的要求、殘留分析方法驗證、清潔驗證中的設備分類等方面也發現了一些問題。
通過對2015—2019 年FDA 針對我國境內藥品生產企業發出的77 封警告信分析發現，涉及清潔驗證缺陷的問題主要包括：偽造清潔驗證報告的數據可靠性問題、清潔驗證不充分、部分設備未開展清潔驗證、未對清潔驗證分析檢測中出現的異常峰進行調查。
4、結語
科學、有效的藥品生產設備清潔驗證是避免產生藥品污染與交叉污染的重要措施，特別是在多產品共線生產的情況下，直接關系到藥品質量與安全，做好藥品生產設備的清潔驗證對藥品生產企業至關重要。在實際工作中，藥品生產企業可以參照本文提出的藥品生產設備清潔驗證要點結構圖對清潔驗證開展情況進行分析，借鑒國內外藥品檢查中常見的缺陷進行對照，依據國內外相關法規指南，結合實際情況不斷完善、改進清潔驗證工作。在藥品檢查中，藥品檢查員可以參考清潔驗證要點結構圖及常見缺陷情況，基于風險開展針對性的檢查，進一步提升現場檢查質量和效率。
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