橡膠發泡材料又稱為橡膠海綿、微孔橡膠或泡沫橡膠，由構成材料本身的連續固相（基質膠）和形成孔隙的流體相（孔隙）所組成。根據孔洞是否連通，分為開孔發泡材料、閉孔發泡材料和混合孔發泡材料。發泡橡膠通過適當增加泡孔體積，可以節約橡膠資源，并獲得一般硫化橡膠所沒有的高壓縮率、柔軟性等特點，最大限度地發揮橡膠的功能。

　　橡膠發泡制品的性能和用途很大程度上由橡膠生膠所決定，

　　天然橡膠（NR）、順丁橡膠（BR）氣味較小，常用于制造生活用品；

　　丁苯橡膠（SBR）耐磨性好，多用于鞋底材料；

　　三元乙丙橡膠（EPDM）因耐臭氧性、耐熱性、耐候性、低溫柔軟性等優點，常用于制造汽車密封條、密封圈、隔熱產品等；

　　丁腈橡膠（NBR）耐油、耐熱性以及回彈性好，多用于汽車發動機的減震材料；

　　硅橡膠因可承受300℃高溫，用于密封材料、特殊環境中的膨脹連接材料以及隔熱、吸振材料等。

橡膠發泡材料

　　發泡橡膠質量輕，具有優異的彈性、柔軟性，隔熱吸音效果好，被廣泛用于密封、減震、隔熱、隔音、印染等方面，在航空、汽車、儀器、儀表、家電和包裝中廣為應用。制得的發泡材料作為鞋底材料，具有高止滑性的優點。

　　目前，對橡膠發泡材料配方的研究主要涉及填料、硫化劑、發泡劑等方面。

　　目前對橡膠發泡材料工藝的研究主要涉及發泡溫度、發泡時間、成型工藝（模壓、擠出成型）等方面。　　橡膠發泡底

　　橡膠發泡底是用天然或人造橡膠制造的橡膠閉孔或開孔發泡材料制造的鋪底面料。在半個世紀以前，人們將這種材料大量用于球鞋、運動鞋、旅游鞋、解放鞋、休閑鞋等。它具有彈性優良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蝕、電絕緣等性能。

　　固體橡膠發泡生產橡膠海綿，其原理是在選定的膠料中加人發泡劑或再加入助發泡劑，在硫化溫度下發泡劑分解釋放出氣體，被膠料包圍形成泡孔，使膠料膨脹形成海綿。決定并影響泡孔結構的主要因素有：發泡劑的發氣量、氣體在膠料中的擴散速度、膠料的黏度以及硫化速度，其中最關鍵的是發泡劑發氣量、產生氣體的速度和膠料的硫化速度的匹配。

　　發泡劑的發氣量和分解速度

　　發泡劑的發氣量是指單位質量的發泡劑完全分解所釋放出的氣體在標準狀態下的體積，單位為mL/g。

發泡劑的分解速度是指在一定溫度下一定質量的發泡劑單位時間分解釋放出的氣體量。

　　由于聚合物本身并不改變發泡劑的分解機理，因此就可不在聚合物中測發泡劑的發氣量。通常是將發泡劑放人一定溫度的惰性分散劑（如DOP或礦物油）中，加熱一段時間''收集放出的氣體，繪制氣體體積（換算為標準條件下的體積）隨加熱時間發泡劑的分解，分解完全后的氣體總體積除以發泡劑的質量就得到發泡劑的發氣量。

　　發泡劑品種不同，粒徑不同，溫度不同，其分解速度不同。一般情況下，分解溫度低的發泡劑，其分解速度快；對同一種發泡劑，粒徑小，溫度高，其分解速度快。發泡劑的發氣量與分解速度影響泡孔的大小和結構，發氣量大，分解速度快，形成的泡孔大，開孔的概率大。發泡劑的分解速度與膠料硫化速度匹配的分析。

　　兩者的匹配性影響泡孔的生成和結構。若發泡劑的分解速度或膠料的硫化速度相差太大，不能配合，則不能發泡。要實現兩者的匹配，做出更好的橡膠制品，選擇發泡劑品種和膠料硫化體系是關鍵。具體方法有兩種：

　　一是根據硫化溫度選擇分解溫度與之相適應的發泡劑，然后再根據發泡劑在該硫化溫度下的分解速度來調整膠料硫化速度，如采用遲效性促進劑和其他促進劑并用硫化體系，可采用調整促進劑的用量來調節硫化速度；

　　二是在硫化體系確定的情況下，根據硫化速度選擇發泡劑品種及合適的粒徑。發泡劑的粒徑也是決定發泡劑分解速度的最重要因素之一。粒徑減小，粒子的比表面積增大，熱傳導效率提高，分解速度加快，因此可通過選擇合適的發泡劑粒徑來調節發泡劑的分解速度與膠料硫化速度之間的平衡。此外，嚴格控制發泡劑的粒徑分布是獲得均勾泡孔的關鍵。發泡劑AC的平均粒徑在2～15fnn之間，不同粒徑范圍的發泡劑AC。

橡膠發泡時有哪些常見的問題？該如何解決？

問題一：發泡孔不足

1、可能是發泡劑的質量出現了問題，如果出現這種情況，我們要首先檢查發泡劑的使用期限，看看該發泡劑是否在使用期限內。

2、可能是膠料可塑造的強度太低。此時我們要檢查膠料的可塑度是否在標準范圍內，如果可塑度太低的話，應該在進行補充混合煉制，這樣可以增加可塑度，就可以使發泡孔增多。

3、膠料放置時間太久或者放在溫度高的地方使發泡劑出現揮發的情況。出現這種情況應該把該膠料重新進行補充加工。

4、膠料硫化的速度非常快，此時應該調整膠料的配方，協調硫化劑臨界溫度和發泡劑的分解溫度，使二者的速度相互配合減慢硫化速度。

問題二：填充模不足

1、橡膠的使用量不足，此時應該講膠條一根一根稱重，這樣來保證膠料的重量達到標準。

2、可能是模具不夠光潔或者是模具使用了很久卻沒有進行相應的清潔工作，使膠料在流動的時候受到了阻力作用。遇到這種情況應該想辦法減小阻力作用使膠料的流動性增強。

發泡橡膠

問題三：發泡孔出現過大或過小的不均勻現象

1、發泡劑出現結團現象，解決方法將結團粒子進行過篩，將比較粗的粒子充分粉粹，然后在對它們進行充分的混煉使它們均勻分散開來。

2、配合劑中含有過多的水分或者空氣和其他雜質混在了膠料中。在這種情況下，應該先把配合劑中過多的水分排除，將膠料中的空氣和雜質充分除掉，以此來使它們充分硫化。

3、可能是因為硫化不充分，在模樣形成后出現了繼續發孔的現象。此時應該對硫化工藝的條件做出相應的調整，另外要將硫化劑的使用量增加來達到相應的標準。

常見問題四：過硫化或欠硫化

1、過硫化一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化時間太久或儀表失靈，應檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴格執行操作規則。

2、欠硫化硫化不足時，出模后氣孔內壓大于外壓，膠料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規則。

注：發泡制品控制質量指標（1）表觀密度，越小越好；（2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa；（3）靜壓縮永久變形；（4）硬度；（5）沖擊彈性；（6）連續動疲勞；（7）老化試驗（70度*70小時；100度*24小時）；（8）低溫試驗。

經過小編的介紹，相信大家對發泡橡膠出現的一些質量問題的解決方法都有了一定的了解，生活中發泡橡膠出現質量問題是難免的，只要及時的解決這些問題就可以了。