由于塑料具有重量輕、韌性好成型易、成本低等優點，但是由于要求其透光率高，耐磨件要高，抗沖擊韌件要好，因此為了減少內應力和表面質量缺陷，我們不僅要在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題，還要了解常用透明原料的注塑工藝注塑以及透明塑料件的缺陷和解決辦法。

常用透明原料的特性 

透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。 

其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。 

工藝方面應注意的問題

為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。 

1)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度； 

2）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造 成脫模因難和變形； 

3）注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能采用慢-快-慢多級注射； 

4）保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間； 

5）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能； 

6）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其 過程，有可能的話，模溫宜高一些好。 

7）由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于20％  

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常用透明原料的注塑工藝注塑 

除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特性，現分述如下：

1.PMMA粘度大、流動性稍差。因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力，但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮率。 

注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。

2.PC粘度大、融料溫度高、流動性差。 回此必須以較高溫度注塑（270－320T之 間），相對來說料溫調節范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。 

收縮率大，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善 模具結構和后處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。 

3.PET成型溫度高、且料溫調節范圍窄（260－300℃）。但熔化后，流動性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機械強度及性能注射后不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會引起表面光澤差和脫模困難。 

透明塑料件的缺陷和解決辦法 

1.銀紋：由充模和冷凝過程中，內應力各向異性影響，垂直方向產生的應力，使樹脂發生流動上取向，而和非流動取向產生折光率不同而生閃光絲紋，當其擴展后，可能使產品出現裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外，最好產品作退火處理。如PC料可加熱到 160℃以上保持 3－ 5分鐘，再自然冷卻即可。 

2.氣泡：由于樹脂內的水氣 和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過程中）或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成"真空泡"。

3.表面光澤差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過早，使樹脂不能復印模具表面的狀態，所有這些都使其表面產生微小凹凸不平，而使產品失去光澤。

4.震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因因熔體粘度過大，前端料已在型腔冷凝，后來料又沖破此冷凝面，而使表面出現震紋。

5.泛白、霧暈：主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

6.白煙、黑點：主要由于塑料在機筒內，因局部過熱而使機筒樹脂產生分解或變質而形成的。