硫化對結構與性能的影響：

在橡膠制品生產過程中，硫化是最后一道加工工序。在這道工序中，橡膠經過一系列復雜的化學反應，由線型結構變成體型結構，失去了混煉膠的可塑性具有了交聯橡膠的高彈性，進而獲得優良的物理 機械性能、耐熱性、耐溶劑性及耐腐蝕性能提高橡膠制品的使用價值和應用范圍。

硫化前：線性結構，分子間以范德華力相互作用；

性能：可塑性大，伸長率高，具有可溶性；

硫化時：分子被引發，發生化學交連反應；

硫化后：網狀結構，分子間以已化學鍵結合；

結構：

（1）化學鍵；

（2）交聯鍵的位置；

（3）交聯程度；

（4）交聯；               

性能: 

（1）力學性能(定伸強度、硬度、拉伸強度、 伸長率、彈性  

（2）物理性能  

（3）化學穩定性硫化后；

橡膠的性能變化：

以天然橡膠為例，隨硫化程度的提高；

（1）力學性能的變化（彈性、 扯斷強度、 定伸強度、 撕裂強度、 硬度）提高（伸長率、 壓縮永久變形、 疲勞生熱）降低

（2）物理性能的變化透氣率、透水率降低 不能溶解，只能溶脹 耐熱性提高

（3）化學穩定性的變化

化學穩定性提高，原因：

a. 交聯反應使化學活性很高的基團或原子不復存在，使老化反應難以進行

b. 網狀結構阻礙了低分子的擴散，導致橡膠自由基難以擴散

橡膠硫化條件的選取及確定

一、硫化壓力

（1）橡膠制品硫化時都需要施加壓力，其目的是：

a.防止膠料產生氣泡，提高膠料的致密性；

b.使膠料流動，充滿模具，以制得花紋清晰的制品

c.提高制品中各層（膠層與布層或金屬層、布層與布層）之間的粘著力，改善硫化膠的物理性能（如耐屈撓性能）。

（2）一般來說，硫化壓力的選取應根據產品類型、配方、可塑性等因素決定。

（3）原則上應遵循以下規律：可塑性大，壓力宜小些；產品厚、層數多、結構復雜壓力宜大些；薄制品壓宜小些，甚至可用常壓。

硫化加壓的方式有以下幾種：

(1) 液壓泵通過平板硫化機把壓力傳遞給模具，再由模具傳遞給膠料

(2) 由硫化介質（如蒸汽）直接加壓

(3) 由壓縮空氣加壓

(4) 由注射機注射

二、硫化溫度和硫化時間

硫化溫度是硫化反應的最基本條件。硫化溫度的高低，可直接影響硫化速度、產品質量和企業的經濟效益硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；反之生產效率低

提高硫化溫度會導致以下問題：

(1) 引起橡膠分子鏈裂解和硫化返原，導致膠料力學性能下降

(2) 使橡膠制品中的紡織物強度降低

(3) 導致膠料焦燒時間縮短，減少了充模時間，造成制品局部缺膠

(4) 由于厚制品會增加制品的內外溫差，導致硫化不均

硫化溫度的選取應綜合考慮橡膠的種類、硫化體系及制品結構等因素