涂膜表面顆粒嚴重影響外觀, 對子少數微細頻粒, 采用1500°水砂紙打磨修飾, 頻粒多或大時, 用8oo#水砂紙打磨后重新噴涂.涂膜表面顆粒是高級除層(如新年涂層)返修率高的主要原因,因此,涂膜顆粒關鍵是要做好預防措施,引起涂膜顆粒的因素如下：

①作業環境灰生多.在車間布局時,要進行分區管理,打磨工段應遠離噴涂作業區,車間地面應刷涂地面涂料以防起灰,并經常清洗,保持整潔.車同內要進行增濕處理,減少塵埃飄揚。

②涂料沒過濾,涂料見稀后應進行過濾,底漆采用120目絲網過濾,面漆用180日網過濾。

③易沉淀的涂料,見稀前攪拌不充分;或者在兌稀時來按要求逐新,見稀, 造成顏料凝返粗 (例如黑漆中的炭果特別容易絮凝返粗) 。（相關儀器：攪拌器）

④存在溶解性差的樹脂,在溶解性差的稀料見稀時,不溶面析出,產生樹脂顆粒;或者破碎的漆皮殘留于涂料中。

⑤閃光漆生產時, 鋁粉漿分散不良,噴涂時產生很多顆粒。

⑥由子塵埃容易被涂層表面靜電荷吸附,面漆喊涂前最好果用離子化壓縮吹凈和用粘性抹布擦凈.很多顆粒是由于工作制服、噴房過渡材料或千性抹布的纖維造成的,要采取相應措施減少纖維性顆粒。

原因與措施:

①選用涂料遮蓋力差;（相關儀器：遮蓋力紙）

②使用前,沉降的顏料未被攪起,或攪拌不充分,造成遮蓋力下降;

③涂料太稀,喊得太薄;

④噴涂膜厚不均勻;

⑤底面漆色調反差太大,對于金屬閃光漆,對于底色添噴涂很薄,中涂顏色最好與面漆相近。

咬底是上層涂膜噴涂時, 涂料中溶劑對底層產生嚴重的溶脹起皺而脫離的現象. 原因和措施如下：

①底層未干透就涂下一道.針對不同涂料品種,嚴格按施工間隔周期來涂裝。

②底漆與面漆不配套,底漆涂膜易被面漆中強溶劑溶脹,例如醇酸底漆/硝基面法 (或熱塑性丙烯酸磁漆), 最易產生咬底現象,因為醇酸漆膜的氧化交聯過程緩慢,涂膜較軟,磁漆中的強溶劑容易滲入底層使之溶脹起數,施工時,可以進用顔基比高的快千硝基(或內烯酸) 漆薄除封閉。

對于雙組分法料偶爾也會出現咬底現象,例如,在甲/乙二組分調和時,固化劑組分加入較少,使底層交聯密度不夠,涂膜変軟, 也易被上層涂料溶脹咬起。

③面層涂料一次噴涂太厚,長時間滯題的強溶劑有機會大量滲入底層面溶脹起皺.施工時,可以先薄薄地噴一道,待表千后再重噴。（相關儀器：測厚儀）

在快干性涂料施工時,經常會出現發白現象,并使涂膜失光而不能恢復,這些涂料主要是硝基漆、過氣乙烯法、磷化底漆、熱塑性丙烯酸磁法等, 原因與措施如下：

①作業環境濕度太高, 溶劑快速蒸發時帶走大量熱量, 造成局部濕膜表面溫度下降至“露點”以下.使水汽冷凝滲入濕膜,產生乳化狀白色膜, 水分最終蒸發后產生空隙并被空氣取代, 最終形成不能恢復的有孔無光白色膜, 控制環境相對濕度在70%以下, 溫度在20℃左右。

②涂料溶劑的揮發性太快,選用揮發性適宣的稀釋劑,或在原稀料中加入一些慢揮發強溶劑調整稀料揮發性,如二丙酮醇、環己開、乙酸丁酷、丁醇、乙二醇難乙酸酷等,,③被涂物表面溫度太低, 可將工件加熱到比如、境溫度高出10℃。

④濕膜中含有水分。檢査涂料,稀料中是否含有水分,空氣壓縮機油水分離器是否失效, 有否定期排放空壓機和油水分高器的油水 。

⑤稀得劑選用不當。稀料中的真溶劑揮發性太快,非溶劑揮發慢,濕膜干燥時,隨其溶劑揮發,樹脂不溶于非溶劑而析出發白。

在噴涂時,涂料呈絲狀噴出,影響涂膜外觀,容易出現這一問題是丙烯酸漆、氯乙始涂料、氣化橡膠涂料、環氧樹脂漆等。

①涂料的施工粘度太大,霧化性不好,容易產生絲狀噴出。調整施工粘度。（相關儀器：粘度計）

②稀料的溶解力不夠,希釋性太差。加入強溶劑,增強稀料的溶解性能。

③涂料樹脂分子量太高, 在正常施工固體分下, 粘度很大。 増大都釋劑用量 。

當涂料表面張力與底材表面張力相差大時,易造成涂料對底材潤濕性不良, 接般角変大, 使涂料有保持滴狀傾向而裸露出被涂面,孔徑大小一般在 0. 1-2mm。特別是清漆和顏料分少的色漆, 較容易出現這一缺陷,且不容易修補。

①涂料自身原因,如涂料表面張力太大,流動性差,造成潤濕不良和氣泡釋放性差 。

②底材表面有油污或水時,造成涂膜潤濕不良。

③光滑的舊漆膜也容易使涂膜濕潤不良。給予這當打磨。

④涂料中溫入油汚,如壓縮空氣的油水混入涂科中。（相關儀器：空氣壓縮機）

⑤底層法料含有硅油類助劑或有脫模劑的塑料表面,基底表面張力太低,出現潤濕不良。通過打磨除掉低極性表層。

⑥烘干室內空氣污波,也易造成縮孔。（相關儀器：烘箱）

⑦ 濕膜被水、油和其他噴濺所沾污。

氣孔是除膜干燥過程中, 滯留于涂膜的氣泡強行突破涂膜逸出時翻下的泡孔。 未破而使涂膜隆起的稱之為氣泡.氣泡可以是涂料攪拌時形成的空氣泡, 或者是干燥時溶劑急劇揮發形成的溶劑氣泡：

①溶劑蒸發太決 , 調整溶劑揮發性, 并延長閃干時問.

②底涂層層未透,還含有溶劑,待底層干透后再重涂。

④涂料攪拌過于劇烈,或攪拌后立即噴涂,可加些消泡劑或醇類溶劑,并在攪拌后靜置3omin。

⑥厚涂層或水性漆烘烤時急劇升溫, 延長閃干時間和升溫過程 。

⑦被涂面殘留有水分.增設表面吹干工序,或改善干燥效果。

針孔是指除膜表面被針刺過樣的小孔,類似皮革毛孔, 孔徑約1001m.

①清漆精制不良,含有雜質.

②涂料中溶劑揮發快,其用量較多。

③顔料分散不良。

④涂料表面張力大,粘度高,流動性差,氣泡釋放性差。

⑤漆基互溶性差, 隨環境溫度降低而局部析出或粘度上升, 易引起顆粒和針孔, 如瀝青漆最易產生這一缺陷

⑥涂料長時間攪拌,形成無數微組空氣泡

⑦被涂物未冷卻,使濕膜溶劑急劇蒸出

⑧涂膜噴涂太厚,且表干太快

⑨作業環境太高,或噴法時有水分帶入涂膜中

⑩ 閃干不充分.烘烤升溫太快.

發花是色漆表面色調不一致, 出現斑點和條紋等產生顔色條亂的外觀缺陷①色漆中顏料分散不均與,或調色時色裝混合不充分.如灰色、淺藍色,綠色漆等較易出現這種問題.

②稀料的溶解性差,或粘度不當,不利于顔料、色數的均勻分散

③厚涂膜上下層發生対流,著兩種顔料的密度差別大,容易發花形成六角形小花紋.

浮色是由密度相差大的顏料調配的色漆, 容易在上下層產生頻料分布, 使涂膜表面與內部的色調不相一致, 如炭黑一鈦白調制的灰色漆、 酞箐籃一鈦 自調制的淺籃色等. 濕漆膜干燥時溶劑不均勻蒸發使表面產生表面張力差而引起對流現象, 這是產生浮色的驅動力.因此,解決浮色的方法是:

①減少顔料密度差別,提高顏料的分散性能;

②加少許硅油助劑,低表面強力的硅油薄層避免了因溶劑揮發產生的表面張力差,從面消除對流現象,對防止浮色數果顯著.

滲色是底景頻色被溶入面漆中, 使面層顔色沾污而變色.

①底層含有前f溶劑差的有機頻料,被面漆溶劑溶解而滲入, 瀝青漆由于耐溶劑性差, 黑色漆基也易被溶入上層漆膜中而染黑

②著過色的木材在涂漆時, 其著色染料易被溶解而滲入面漆中

③面漆中含有太強溶解力的溶劑,且底層干燥不夠充分就涂面漆

解決滲色的最好辦法是噴一道封閉涂層,含有高顏、填料分,或境加片狀顏填料的硬樹脂涂膜, 一般都有較好的封閉性。

同光漆是具有奇特裝飾效果的高裝飾涂料, 対施工工藝技術要求較高,施工不當容易出現色調不均勻、閃光效果差等缺陷

①涂料銷粉含量太低,遮蓋力很差;涂料的定膜能力差;涂料的表干時間太得

②底色漆噴得太薄或者清噴,現露底色.

③底色漆噴得太厚,且厚薄不均勻

④“濕碰濕”工藝的間隔時間太短

⑤噴涂時空氣圧力太低,霧化不良;或空氣壓力太高,使片狀銷粉變形。

閃光漆應該采用較低施工國體分和施工油度噴涂, 使用專用喊搶均勻薄噴,以約8µm干膜厚度薄噴二道,并經充分內干后再罩清漆。

這一問題包含兩個方面, 一是指喊涂的涂膜干燥后光浮很低; 二是指新涂膜經很短時間, 光澤下降的現象：

①除料中樹脂混溶性差,涂膜霧濁而失光

②顔料分散不良,涂料細度差;或色漆的頻料體積濃度較高.

④底材粗糙多孔,對涂料吸收量大.來用封涂料進行封閉處理

⑤底涂層粗糙不平整,或打磨砂紙太粗,調整涂漆工藝參數成選用較細水砂紙濕打磨.

⑥烘房內空氣污濁,或烘烤溫度太高而失光

⑦面漆或罩光漆太薄,增加面漆的厚度,對提高光澤、平整度和整體裝飾性都有極大好處

⑧面漆來子透就拋光修飾。

這是由于涂膜的著力或層間結合力很差, 造成局部甚至是金部剝落的現象：

①漆前處理不當,表面殘留油、水或脫膜劑;或有色金屬未進行適宜的表面處理

③底除層放置太久, 重涂問隔周期太長; 或涂層烘烤過度, 影響自身附著力和面展結合力.

④舊漆股表面來打磨直接法漆.

⑤底、面法料不配套,造成層間結合力差

⑥未涂底漆直接在底材上刮涂膩子。

⑦底涂涂層,含有磁油美助劑,影響重涂漆膜的浸濕結合

⑧ 有色金屬、塑料表面的預涂底送選用不當。

①采用適宣的法前表面處理,強化脫脂效果;隣化膜要細致, 不宜太厚;對難以法漆的表面通當進行打磨粗化

②完善施工工藝規范, 把握好涂裝工乙順序和涂裝間隔周期, 掌握好烘烤工藝條件,例如過較乙烯涂層一次噴涂不宣過厚,充分表干后重噴, 未干硬的涂層容易整張玻璃

③対特殊底材來用專門的預涂底漆來打底.例如, 銷合金和援鋅板表面采用解黃底漆、總貢底漆或隣化底漆薄涂打底;改性聚西烯制品表面采用附著力增進劑(俗稱塑料底漆)薄噴,都能有效地提高除層附著力。

以上都是涂料在施工過程中經常出現的缺陷, 在涂裝產晶的使用過程中,法膜還會發生褪色、粉化、起泡、開裂、發脆、脫落、生銹等問題, 這些同題同樣也受涂裝作業過程中的施工操作的影響, 但在很大程度上是受涂料品質的制約,在此不一一介紹。