磨削燒傷對齒輪產品的性能及使用壽命影響很大,目前,齒輪磨削燒傷的檢測方法主要有6種,即觀色法、酸蝕法、表層顯微硬度試驗法、殘余應力測定法、金相檢測法和磁彈法。為確保檢測結果的準確性和可靠性,有時需要采用兩種或兩種以上的方法配合使用。

1 觀色法(目測法)
   所謂觀色法就是根據零件表面燒傷后所呈現的顏色來判別燒傷程度,從而確定磨削燒傷等級的方法。在磨削過程中,由于磨削速率較高,因而磨削區的溫度也會比較高。當磨削區的溫度升高到一定程度(對于普通鋼500℃以上)時,工件表面就會形成一層氧化膜,這種膜隨厚度的不同,在光的反射干涉下,會呈現出不同的顏色,從燒傷由輕到重排列依次為:淺黃色、褐色、淺藍色、藍色、藍黑色。

圖1為某齒輪齒面經過磨削后發生嚴重磨削燒傷的形貌

   一般來說,磨削燒傷顏色越深,說明燒傷層越厚,磨削燒傷越嚴重。從理論上講,燒傷顏色(即氧化膜顏色)完全能夠反映鋼材表面磨削受熱影響的程度。但實際上,由于鋼材表面受熱而氧化的情況很復雜,并且當有重磨或冷卻液時,零件表面有時會不呈現顏色,這時并不能肯定零件表面無磨削燒傷。

   因此,盡管該種方法比較直觀,不需要專門設備,檢測費用較低,但是在使用和掌握上受主觀因素影響較大。因而,在對燒傷要求嚴格的場合,該方法不適合單獨使用。

1.2 酸蝕法
   所謂酸蝕法就是利用鋼材不同的顯微組織對酸蝕有不同的敏感性,從而可從酸蝕后呈現的顏色來確定磨削燒傷級別。磨削中大多是產生回火燒傷,回火燒傷后磨削表面的顯微組織多數情況下是回火索氏體,該種顯微組織在酸蝕后呈黑色?磨削中有時也會產生二次淬火燒傷,該種磨削表面顯微組織一般情況下是淬火馬氏體加上其他少量組織,在酸蝕后通常白色區域周圍有黑色組織。這樣,就可以根據酸蝕后零件表面所呈現的顏色來確定磨削燒傷級別。

   酸蝕法從理論上講是完全可行的,但在實際中,影響零件表面顏色變化程度的因素較多不易掌握,難以制定可操作性強的評定標準。另外,當被檢零件經過酸蝕后,即使無問題的零件,也不能不加處理的予以使用?因此,傳統的酸蝕法實際上是一種破壞性的檢測方法,僅適用于抽樣檢驗?

1.3 表層顯微硬度試驗法
   表層顯微硬度試驗法是通過測量零件磨削表面顯微硬度的變化來判別磨削燒傷的程度?一般來說,磨削表面產生回火燒傷后,其表層顯微硬度會顯著下降,即使當磨削表面產生二次淬火燒傷時,盡管最外表面的顯微硬度會有所提高,但次表面的顯微硬度也會顯著下降。因此可以認為,表層顯微硬度下降越多,磨削燒傷就越嚴重。

   從理論上講,表層顯微硬度的變化可以一定程度地反映磨削燒傷的程度,而且該種方法反應靈敏,數值可靠,即使很細微的變化也可以反映出來?但該種方法也有一定的局限性,即需要制做金相試樣,費時費工,而且屬于破壞性檢驗,所以在實際應用時一般都是只對少量工件作抽樣檢驗?對于干磨削,由于一般不產生二次淬火。因此,生產中可簡化測試方法,采用測量表面硬度來判別磨削燒傷的程度。

1.4 殘余應力測定法
   殘余應力測定法是通過測定磨削后零件表面層殘余應力的變化來確定磨削燒傷級別的方法。測定殘余應力的方法有很多,但在工程上應用最普遍。精度較高的方法是X射線衍射應力分析技術,而且該技術已被國際認可且具有國內外標準來確保測定的精度,其測定設備和配套儀器也都比較完善,已在齒輪行業被用來測定齒輪的殘余應力。

   理論上講殘余應力測定法可以較全面地反映零件磨削燒傷的情況,但該方法使用起來較為復雜,所以在應用上也具有一定的局限性。

1.5 金相檢測法
   金相檢測法是通過對金屬材料進行顯微組織分析來判斷材料是否發生磨削燒傷的一種方法。一般鋼材,在淬火加低溫回火后,其正常顯微組織是回火馬氏體和殘余奧氏體。例如,17CrNiMo6鋼滲碳齒輪淬火加低溫回火,經正常磨削后,其表面顯微組織為回火馬氏體和殘余奧氏體,齒輪表面發生磨削燒傷一般會出現兩種情況：

   (1)齒輪在磨削加工過程中,如果工件表面層溫度超過其回火溫度,但未超過相變溫度,該種燒傷稱為回火燒傷,這時表面的回火馬氏體轉變為硬度較低的回火屈氏體或回火索氏體,如17CrNiMo6鋼滲碳齒輪淬火加低溫回火,經非正常磨削后,其表面顯微組織為回火屈氏體。

   (2)當磨削時工件表面層溫度超過相變溫度,馬氏體轉變為奧氏體,在磨削液急冷條件下,工件表層被淬火,這種燒傷稱為淬火燒傷,則表層將形成二次淬火馬氏體,硬度比回火馬氏體要高,其下層為硬度較低的回火索氏體和回火屈氏體,如17CrNiMo6鋼滲碳齒輪淬火加低溫回火,經非正常磨削后,其表面顯微組織為二次淬火馬氏體,不管哪一種情況的磨削燒傷,都改變了工件表面的顯微組織結構,降低了工件表面質量。金相檢測法是一種較準確可靠的磨削燒傷檢測方法,但檢測時通常需要在被檢部位取樣,不可避免地會對工件造成破壞,屬于破壞性檢驗，另外對金相試樣的制備要求較為嚴格,檢測速率慢,過程復雜,不是一種實用的快速檢測手段。因此,金相法檢測磨削燒傷在實際應用上具有很大的局限性。

1.6 磁彈法
   磁彈法即BN法(Barkhansen Noise Method),是以1919年發現的物理學巴克豪森(Barkhansen)效應為基礎開發的一種測試方法,其能有效地對磨削燒傷進行測試?據了解,近年來以Barkhansen原理為基礎研制的磁彈儀已在零部件表面磨削燒傷檢測中逐步得到應用,并充分顯現出其優越性。

   眾所周知,出現磨削燒傷的零部件,主要由鐵磁性材料制成?在正常情況下,其磁序(體現在多晶體的磁疇結構里)呈有規則的排列，但如前所述,磨削燒傷后產生的顯微組織變化及可能出現的較大殘余應力都將引起磁疇結構內的磁序發生變化，Barkhansen效應指出,矯頑(磁)力,即改變被顛倒極性所需要的磁場強度與鐵磁性材料晶格結構錯位和產生殘余應力等的程度有關，利用BN 法探測被檢零部件表面磨削燒傷的原理就在于此。


   與酸蝕法、表層顯微硬度試驗法等傳統的磨削燒傷檢測方法相比較,磁彈法具有以下幾個特點：

   （1）無需破壞工件表面,屬于一種無損檢測。

   （2）適合檢測鐵磁材料表面和近表面缺陷,方便快速，精確度高,檢測時,磨削燒傷值可以直接從儀器上讀出。

   （3）在磨齒機上配備探頭夾持工裝后,借助其運動機構可以實現自動化操作,即可以在齒輪不下磨齒工作臺的狀態下對其進行檢測,顯著提高檢測工作效率?

   在不破壞工件的情況下,磁彈法由于其快速、簡便等優點,在國際上獲得了廣泛的應用。

   需要注意的是,磁彈法檢測在國內剛剛起步,關于磁彈法檢測齒輪磨削燒傷評定,到目前為止,還沒有相關的國家及行業標準作為檢測依據。因此,在利用磁彈儀檢測磨削燒傷之前,需要進行一定的基礎研究,結合公司產品的實際情況,制定出齒輪磨削燒傷的磁彈法檢驗標準,以便能更好地將磁彈法應用于齒輪產品的磨削燒傷檢測。