在醫療流變（Reflow）復合導管管（編織復合管、彈簧復合管、海波管切割復合管等）研發中，內外層擠出管是決定產品性能的核心，尤其外層擠出管是性能的第一影響因素。而流變（Reflow）工藝作為復合管制造的關鍵環節，其用擠出管的設計與工藝把控，直接關聯復合管的材料適配性、結構穩定性及力學性能。本文融合實用表格與實操要點，系統拆解從材料選型到裝配的全流程，為導管工程師提供一站式參考。

一、材料選型與預處理：內外層性能的“根基”

（一）材料選型邏輯—— 分層匹配復合管需求

研發時需按“外層抗造、內層順滑” 原則選型，優先參考同類成熟介入器械（如微導管、導絲鞘管），快速鎖定基礎參數（彎曲半徑、柔韌性）與尺寸范圍（OD 區間）。

• 外層擠出管：需兼顧高韌性、耐磨損性（如編織復合管外層選 PA12、Pebax® 7233），保障推送時抗扭結、抗摩擦；

• 內層擠出管：需低摩擦系數（如 添加潤滑劑的Pebax® 5533、PTFE），確保導絲 / 器械輸送順暢，減少臨床操作阻力。

可通過 “熱槍反向工程法”輔助驗證：加熱材料觀察熔融狀態，結合觸感推斷硬度，如外層需中高硬度（Shore A 70 - Shore D 50），內層需中低硬度（Shore A 50 - 70），適配流變工藝與復合管力學需求。

（二）材料吸濕處理—— 穩定流變效果的關鍵

Pebax®、尼龍等材料易吸潮，影響流變時的熔融均勻性，處理方式如下：

二、擠出管設計：尺寸與間隙的“精準匹配”

（一）壁厚設計速查表—— 分層適配復合管場景

不同 French 尺寸的內外層擠出管，需匹配對應的壁厚與 ID/OD 范圍，確保復合管層間結合緊密：

注：外層壁厚通常比內層厚 30%以上，以保障抗外力性能。

（二）擠出管公差選擇—— 精度決定適配性

公差是擠出管與復合管層間（如編織層、彈簧層）精準配合的核心，需按“內層嚴、外層穩” 原則設計：

關鍵原則：內層內徑公差需比外層外徑公差嚴格（如 1Fr 內層內徑公差 ±0.02mm，對應外層外徑 ±0.03mm），確保裝配順暢；

與間隙配合：公差需納入間隙設計（如 0.1mm 間隙需扣除 ±0.03mm 公差，實際有效間隙≥0.04mm），避免流變時因尺寸偏差導致層間卡滯或松動。

（三）套入間隙設計—— 層間融合的 “黃金距離”

擠出管（內層 / 外層）與被套入結構（編織層、彈簧層、海波管）需保留0.1 - 0.3mm 間隙，按尺寸與硬度調整：

合理間隙可避免流變時材料移位或過度收縮，確保層間結合緊密。

三、流變加工：內外層擠出管的“融合”

（一）原型制作技巧—— 快速適配復合管需求

內徑過小：沿擠出管軸向切縫（用刀片或 3D 打印模塊輔助），包裹編織 / 彈簧層后，流變時材料受熱自然貼合軸體，適配目標尺寸；

內徑 / 壁厚過大：用 3D 打印 “剝線器式” 模塊，以 1 - 2 片刀片切除≤25% 材料（如 12 點 + 3 點方向切割），避免壁厚不均，保障流變時材料分布均勻。

（二）裝配貼合要求——“輕微阻力” 是關鍵

擠出管套入編織 / 彈簧層時，需有輕微阻力感（如裝配力 1 - 3N）：

• 減少流變時材料收縮量，縮短加工時間；

• 防止多區段移位，保障復合管結構穩定。

結語

醫療復合管的性能優劣，根本在于內外層擠出管的設計與工藝把控。從材料選型到間隙設計，從流變融合到切割裝配，每個環節都需兼顧“外層抗造、內層順滑” 的核心需求。本文整合的表格與實操技巧，可為工程師提供精準參考，助力高效研發出滿足臨床需求的復合管產品。