腫脹、鼓泡的原因

1、材料未完全冷卻硬化：未完全冷卻硬化的塑料在內壓作用下釋放氣體膨脹，導致腫脹或鼓泡。這通常發生在金屬嵌件的背面或特別厚的部位。

2、工藝參數不當：

模具溫度、干燥與加工溫度過高，導致塑料冷卻不充分。

充模速度過快，成形周期過短，流動阻力大，也可能引發此問題。

模具設計問題：模具設計不合理，如冷卻系統不佳，可能導致塑料冷卻不均勻，從而產生腫脹或鼓泡。

3、保壓壓力和時間不足：保壓壓力和時間不足也可能導致腫脹或鼓泡。

震紋的原因

1、熔體粘度過大：熔體粘度過大時，熔體以滯流形式充模，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進，這種交替過程導致料流在前進中形成了表面震紋。

2、工藝參數不當：

料筒溫度特別是射嘴溫度過低，模具溫度不足。

注射壓力與速度不夠，導致熔體充模速度過慢。

流道、澆口尺寸設計不合理，阻力過大。

3、模具排氣不良：模具排氣不暢，型腔中的空氣不能及時排出，也可能形成震紋。

解決方法

針對腫脹、鼓泡和震紋問題，可以采取以下措施進行解決：

優化工藝參數：調整模具溫度、干燥與加工溫度，降低充模速度，延長成形周期，提高注射壓力與速度，確保塑料充分冷卻硬化。

改善模具設計：優化模具冷卻系統，確保塑料冷卻均勻；改善流道、澆口尺寸，減少流動阻力。

提高保壓壓力和時間：確保塑料在模具內得到充分壓實。

加強模具排氣：設置足夠大的冷料井和排氣孔道，確保型腔中的空氣能及時排出。