1） 橡塑并用也是一種很常見得手段，并用高苯乙烯，PVC／NBR合金效果也能增硬。

2） 改變膠種牌號的方式，也可以提高硬度（較少用）

 

第二：硫化促進體系

1） 通過增加硫化劑來增加交鏈密度，提高硬度，如增加大幅度增加硫磺的使用量等

在生產再生橡膠制品時其他材料不變的情況下，加入相應硫磺用量可在一定程度上提高橡膠制品硬度。（100份膠，硫磺用量最高4～5份）

2）添加樹脂。在制造再生橡膠制品的同時樹脂加入其中可以增加橡膠制品的硬度。

3）部分產品二次硫化，增加交聯程度，提高硬度。

 

第三：補強填充體系

1） 添加炭黑。炭黑可作為橡膠混合物的填充劑使橡膠制品的硬度發生變化。

2） 炭黑品種更換，在含膠率不變的前提下，硬度也可以大幅增加。

3） 添加膠粉，硬度變高，效果也非常好，但是也只適合模壓制品哦。

 

第四：增塑軟化體系

縮小橡膠油用量。橡膠油起到軟化效果，在加入橡膠制品中受熱膨脹，減小高分子之間的相互作用力。縮小橡膠油的用量相當于減小了橡膠制品的軟化效果，起到了提高硬度的作用。

各種橡膠的基本硬度

NR、低溫SBR、CIIR 40

充油（25phr） SBR 31

高溫SBR 37

充油（37.5phr）SBR 26

IIR 35

NBR、CR、CSM 44

丙烯腈含量40%以上的NBR 46

在上述基礎膠料中，每增加1份填充劑或軟化劑，其硬度值的變化如下：

FEF、HAF、EPC +0.5

ISAF +2.5

SAF、氣相法白碳黑 +2.5

SRF +0.33

含水二氧化硅類 +0.4

熱裂法碳黑或硬質陶土 +0.25

碳酸鈣 +0.167

表面處理的碳酸鈣 +0.142

礦質橡膠 -0.2

脂類增塑劑 -0.67

脂肪族油或環烷油 -0.5

芳烴油 -0.588

估算硬度的方法

估算硬度=橡膠基礎硬度+填料(或軟化油)用量×硬度效應值填料(或軟化劑) 

硬度效應值如下:
膠種	基本硬度
煙片NR IR	43
標準NR、低溫SBR、CHR、順丁橡膠 BR9000	40
高溫SBR	37
充油（37.5份）SBR1712	26
IIR	35
充油（25份）SBR	31
NBR（中、中高丙烯腈）、CR、CSM	44
充油順丁膠BR9073（37.5份油/100份膠）	30
NBR（低丙烯腈）	41
丁腈聚氯乙烯共混膠（NBR 70/PVC 30）	59
三元乙丙橡膠EPDM	56
三元乙丙橡膠EPM	42
丙烯腈含量40%以上的NBR	46
每增加1份填充劑或軟化增塑劑膠料硬度的效應值
填充劑或軟化增塑劑	硬度的效應值
SAF（N110）、ISAF（N220）、HAF（N330）、FEF（N550）、GPF（N660）、EPC、MPC、槽法炭黑、噴霧炭黑	加0.5（即2份增加1硬度）
氣相法白炭黑、沉淀法白炭黑	加0.5（即2份增加1硬度）
SRF（N770）	加0.33（即3份增加1硬度）
含水二氧化硅類	加0.4（即2.5份增加1硬度）
熱裂法炭黑（N800、N900）或硬質陶土	加0.25（即4份增加1硬度）
軟質陶土	加（0.1～0.143）（即7～10份增加1硬度）
碳酸鈣	加0.143（即7份增加1硬度）
表面處理的碳酸鈣	加0.167（即6份增加1硬度）
固體軟化增塑劑、石油類樹脂、礦質橡膠	減0.2（即5份降低1硬度）
酯類增塑劑	減0.67（即1.5份降低1硬度）
脂肪族油或環烷油	減0.5（即2份降低1硬度）
芳烴油	減0.588（即1.7份降低2硬度）

 

橡膠常用助劑比重表1

 

橡膠常用助劑比重表2

橡膠配方可分為基礎配方、性能配方和實用配方。

 

一、基礎配方

 

基礎配方又稱標準配方，一般是以生膠和配合劑的鑒定等為目的而設計的配方。當出現某種新型橡膠和配合劑，以此檢驗其基本的加工性能和物理機械性能。其設計的原則是采用傳統經典的配合量，以便對比；配方應盡可能的簡化，重現性較好。

 

基礎配方僅包括最基本的組分，由這些基本的組分組成的膠料，既可反映膠料的基本工藝性能，又可反映硫化膠的基本物理機械性能。可以說，這些基本組分是缺一不可的。在基礎配方的基礎上，再逐步完善、優化、調整，以獲得具有某些性能要求的配方。不同部門的基礎配方往往不同，但同一膠種的基礎配方基本上大同小異。

 

天然橡膠（NR）、異戊橡膠（IR）和氯丁橡膠（CR）等自補強橡膠的基礎配方可用不加補強性填料（補強劑）的純膠配合，而對非自補強合成橡膠(如丁苯橡膠、乙丙橡膠等）的純膠配合，其物理機械性能較低而無實用性，所以要添加補強性填料（補強劑）。

 

目前較有代表性的基礎配方實例是以ASTTM(美國材料試驗協會） 作為標準提出的各類橡膠的基礎配方。

 

ASTM規定的標準配方和合成橡膠廠提出的基礎配方是很有參考價值的。基礎配方最好是根據本單位的具體情況進行擬定，以本單位積累的經驗數據為基礎。還應該注意分析同類產品和類似產品現行生產中所用配方的優缺點，同時也要考慮到新產品生產過程中和配方改進中新技術的應用。

 

二、性能配方

 

性能配方又稱技術配方。為達到某種性能要求而設計的配方， 其目的是為了滿足產品的性能要求和工藝要求，提高某種特性等。

 

性能配方可在基礎配方的基礎上全面考慮各種性能的搭配，以滿足制品使用條件的要求為準。通常研制產品時所作的試驗配方就是性能配方，是配方設計者用得最多的一種配方。

 

三、實用配方

 

實用配方又稱生產配方，是為某一具體產品而設計的配方。

 

實用配方要全面考慮使用性能、工藝性能、成本、設備條件等因素， 最后選出的實用配方應能夠滿足工業化生產條件，使產品的性能、成本、生產工藝達到最佳的平衡。

 

在實驗室條件下研制的配方，其試驗結果并不一定是最終的結果，往往在投入生產時可能會產生一些工藝上的困難，如焦燒時間短、壓出性能不好、壓延粘輥等，這就需要在不改變基本性能的條件下，進一步調整配方。

 

有時不得不采取稍稍降低物理機械性能和使用性能的方法來調整工藝性能，也就是說在物理機械性能、使用性能、工藝性能和經濟性之間進行折中，但底限是符合最低要求。膠料的工藝性能，雖然是個重要的因素，但并不是絕對的惟一的因素，往往由技術發展條件所決定。

 

生產工藝和生產裝備技術的不斷完善，會擴大膠料的適應性，例如準確的溫度控制以及自動化連續生產過程的建立，就使我們有可能對以前認為工藝性能不理想的膠料進行加工了。但是無論如何，在研究和應用某一配方時，必須要考慮到具體的生產條件和現行的工藝要求。

 

換言之，配方設計者不僅要負責成品的質量，同時也要充分考慮到現有條件下，配方在各個生產工序中的適用性。