導(dǎo) 語(yǔ)
智能制造已經(jīng)成為制造業(yè)發(fā)展的主要趨勢(shì)，目前鋼廠上游原料取制樣、中游煉鋼快分、連鑄低倍檢驗(yàn)等流程的實(shí)現(xiàn)均依托于機(jī)械手、集控系統(tǒng)的全自動(dòng)取樣加工及檢驗(yàn)技術(shù)。對(duì)于下游成品檢驗(yàn)方面，越來越多的鋼廠開始配置自動(dòng)制備薄板和中厚板力學(xué)試樣的激光切割系統(tǒng)、高速鋸切系統(tǒng)、自動(dòng)加工中心等，嘗試向全自動(dòng)加工及檢驗(yàn)工藝轉(zhuǎn)型。對(duì)于圓棒加工方面,已有設(shè)備廠商研發(fā)出了全自動(dòng)圓
棒加工專用機(jī)床、機(jī)器人、試樣上料識(shí)別、自動(dòng)導(dǎo)引裝置(AGV小車)等自動(dòng)加工及檢驗(yàn)系統(tǒng)，并已準(zhǔn)備在部分鋼廠投入使用。目前鋼廠整體依舊以傳統(tǒng)加工及檢驗(yàn)工藝為主，幾乎沒有鋼廠將全自動(dòng)工藝從上游下料、粗加工、精加工完整覆蓋至下游拉伸、沖擊試驗(yàn)。得益于各類加工設(shè)備均能實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化，且無技術(shù)壟斷，利用國(guó)產(chǎn)設(shè)備經(jīng)濟(jì)、技術(shù)的優(yōu)勢(shì)，整合板材、圓棒力學(xué)試樣加工及檢驗(yàn)各工序，實(shí)現(xiàn)全流程自動(dòng)化，建立現(xiàn)代化成品檢驗(yàn)室是未來工藝設(shè)計(jì)的第一選擇。
1、傳統(tǒng)板材、圓棒力學(xué)試樣加工及檢驗(yàn)工藝
1.1板材力學(xué)試樣
板材按厚度可分為薄板(厚度小于4mm)、中板(厚度為4~25mm)、厚板(厚度大于25mm)，板材試樣的加工步驟為：下料→粗加工→精加工→試驗(yàn)，傳統(tǒng)板材力學(xué)試樣的加工及檢驗(yàn)工藝流程如圖1所示。傳統(tǒng)的機(jī)械加工設(shè)備主要包括剪板機(jī)、帶鋸床、銑床、磨床等。拉伸試樣和彎曲試樣的制備方法基本一致，主要區(qū)別在于拉伸試樣需要開肩，通常采用帶有專用卡具的立式銑床或盤銑雙開肩機(jī)床進(jìn)行精加工；沖擊試樣制備則較為復(fù)雜，除前端的鋸、銑外，還需對(duì)中厚板進(jìn)行減薄處理，并進(jìn)行平面磨床磨削和V型缺口拉床開槽加工等，在以上加工過程中，不可避免地會(huì)產(chǎn)生剪切影響區(qū)域無法完全被去除、試樣直線度不合格、開肩不對(duì)稱、V型槽超差等問題。加工完成后的試樣由人工送入拉伸、彎曲、沖擊試驗(yàn)機(jī)，作業(yè)人員操控設(shè)備進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)完成后記錄并處理數(shù)據(jù)。
1.2圓棒力學(xué)試樣
GB/T 2975—2018《鋼及鋼產(chǎn)品 力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備》中規(guī)定：在對(duì)圓形橫截面進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，優(yōu)先采取原始直徑為20，10，5mm的圓棒試樣。當(dāng)圓棒直徑超過40mm時(shí)，將鋸切后的樣坯用普通車床直接車削為符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定直徑的樣坯，這種處理方法對(duì)車床的沖擊傷害比較大。因此，對(duì)于直徑大于40mm的圓棒，可以采用空心鉆床套取其鋸切后的樣坯；對(duì)于直徑小于40mm的圓棒，可以將其鋸切后,直接采用車床、拉床等方法制備拉伸、沖擊試樣。加工完成后，將制備好的試樣人工送入拉伸、沖擊試驗(yàn)機(jī)。需注意的是，通常在試驗(yàn)前需對(duì)圓棒力學(xué)試樣進(jìn)行熱處理，傳統(tǒng)圓棒力學(xué)試樣加工及檢驗(yàn)工藝流程如圖2所示。
2、全自動(dòng)板材、圓棒力學(xué)試樣加工及檢驗(yàn)技術(shù)的應(yīng)用
2.1全自動(dòng)激光切割及試樣加工系統(tǒng)
與傳統(tǒng)的板材加工方法相比，激光切割具有加工效率高、環(huán)境友好、適應(yīng)性強(qiáng)、精度高等優(yōu)點(diǎn)。在目前鋼鐵廠成品檢驗(yàn)方面，激光切割技術(shù)主要用于制備厚度小于25mm的板材力學(xué)試樣，暫不適用于制備棒材、厚板力學(xué)試樣，主要原因?yàn)椋篏B/T 228.1—2021《金屬材料 拉伸試驗(yàn) 第1部分：室溫試驗(yàn)方法》規(guī)定，矩形橫截面拉伸試樣平行長(zhǎng)度的原始寬度最大可達(dá)25mm，當(dāng)板材厚度小于25mm時(shí)，激光切割技術(shù)制備拉伸試樣可不用減薄，受限于設(shè)備加工能力，減薄工序采用的激光切割技術(shù)尚不成熟；另一方面，工件材料是良好的還原劑，可以與氧氣發(fā)生劇烈的放熱反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)生的能量是激光切割工作能量的主要來源，切割過程中熱量損失越大，切割速率越慢；熱損失的主要途徑是熱傳導(dǎo)，而鋼板厚度與熱傳導(dǎo)損失成正比，因此當(dāng)用激光切割技術(shù)加工厚板時(shí)，切割效率較低。
典型的板材全自動(dòng)切割及試樣加工系統(tǒng)由全自動(dòng)激光切割機(jī)、機(jī)械手、多功能試樣加工中心、沖擊試樣加工中心、自動(dòng)導(dǎo)向車(AGV)傳輸系統(tǒng)等組成，工藝流程如圖3所示。GB/T 229—2020 《金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法》規(guī)定沖擊試樣標(biāo)準(zhǔn)尺寸(長(zhǎng)×寬×高，下同)為10mm ×10mm ×55mm，沖擊試樣加工中心一般是將尺寸為12mm×12mm×55mm的試樣加工成尺寸為10mm×10mm×55mm的標(biāo)準(zhǔn)試樣，若來料尺寸大于12mm×12mm×55mm，則可能不利于設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)。因此，當(dāng)用厚度大于12mm的板材制備沖擊試樣時(shí),需配置全自動(dòng)高速減薄鋸床。根據(jù)板材的厚度不同，可選用功率為10kW的激光切割器搭配功率為4kW的激光切割器，兩者主要區(qū)別在于功率為10kW的激光切割器以氧氣為氣源，適合切割厚度大于3mm的板材，功率為4kW 的激光切割器以氮?dú)鉃闅庠矗m合切割厚度小于3mm的板材。通常來講，以氧氣為氣源的切割器切割能力較大，以氮?dú)鉃闅庠吹那懈钇髑懈钚Ч^好，因?yàn)榈獨(dú)馐且环N惰性氣體，具有穩(wěn)定、隔絕保護(hù)的作用，在切割過程中不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使切割斷面更均勻、切割質(zhì)量更好。然而，高純氮的價(jià)格較高，且氮?dú)鉀]有產(chǎn)生熱化學(xué)反應(yīng)，使切割時(shí)的材料完全依靠激光能量熔化，導(dǎo)致切割厚板能力不足。綜合上述分析，使用兩者組合的方式設(shè)計(jì)工藝比較合理。
整個(gè)系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)、基本無人化(僅上樣環(huán)節(jié)需人工叉車上料至樣框)。粗加工過程中，來料識(shí)別、上料機(jī)械手、激光打碼系統(tǒng)、自動(dòng)激光切割機(jī)等互相配合，切割平臺(tái)動(dòng)態(tài)調(diào)整夾具間距，使試樣的取樣位置和試樣尺寸滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。切割完成后，試樣進(jìn)入分揀系統(tǒng)，分揀機(jī)械手自動(dòng)將試樣送入指定樣框。精加工階段，機(jī)械手將分揀系統(tǒng)送來的試樣抓取至多功能加工中心，并對(duì)拉伸、彎曲試樣進(jìn)行精加工。圓棒拉伸、沖擊試樣的制備方法是通過AGV小車將各環(huán)節(jié)整合，激光切割機(jī)切割完成后，將試樣送入樣框，其中沖擊試樣由AGV小車將試樣送入全自動(dòng)高速減薄鋸床進(jìn)行減薄處理，再由AGV小車將試樣送入全自動(dòng)板材沖擊試樣加工中心，拉伸試樣是由AGV小車直接送入拉伸試樣加工中心。試樣加工完成后，將試樣用AGV小車送入全自動(dòng)拉伸、沖擊試驗(yàn)機(jī)，完成力學(xué)性能測(cè)試，并自動(dòng)上傳數(shù)據(jù)。
集中控制方面，系統(tǒng)數(shù)控軟件集激光打號(hào)系統(tǒng)、模板定位、激光切割系統(tǒng)、下料系統(tǒng)、試樣分揀系統(tǒng)等控制系統(tǒng)于一體，有與上位機(jī)通訊功能，根據(jù)樣板信息與上位機(jī)指令實(shí)現(xiàn)不同尺寸樣板的連續(xù)自動(dòng)切割。同時(shí)，試樣切割信號(hào)能反饋至除塵系統(tǒng)，切割時(shí)自動(dòng)啟動(dòng)除塵器，超過3min不切割試樣，除塵器將自動(dòng)停止。
2.2 全自動(dòng)高速鋸床及試樣加工系統(tǒng)
厚度小于25mm的薄板、中板主要選用激光切割系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)板材力學(xué)試樣的全自動(dòng)加工，受限于激光切割設(shè)備能力和切割范圍，對(duì)于厚度大于25mm的板材，主要考慮采用加工能力更強(qiáng)的全自動(dòng)高速圓盤鋸對(duì)其進(jìn)行粗加工。以某屈服強(qiáng)度為800MPa、厚度為100mm的高強(qiáng)鋼為例，高速鋸床鋸切進(jìn)給速率可達(dá)400mm/min，成型單元中單塊小樣減薄時(shí)間小于2min。除全自動(dòng)鋸床外，系統(tǒng)還包括機(jī)械手、AGV傳輸、各全自動(dòng)加工中心等。考慮到試樣的形狀、尺寸需滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，且在實(shí)際設(shè)備配置過程中，單臺(tái)的全自動(dòng)鋸床無法滿足下料、減薄工序同時(shí)進(jìn)行，因此全自動(dòng)厚板加工線應(yīng)至少配置2臺(tái)全自動(dòng)高速圓盤鋸床，一臺(tái)用于鋸切下料，一臺(tái)用于減薄工序。
全自動(dòng)板材試樣加工及檢驗(yàn)工藝流程如圖3所示，將試樣送入上料臺(tái)車，臺(tái)車沿導(dǎo)軌自動(dòng)運(yùn)行至高速圓盤鋸上料平臺(tái)；機(jī)械手從上料臺(tái)把坯料送到夾具指定位置；全自動(dòng)高速圓盤鋸鋸切下料，加工完成后由機(jī)械手將中間樣抓取至指定位置；機(jī)械手將運(yùn)送過來的試樣抓取至減薄鋸床夾具指定位置，并開始加工試樣，其中可通過配置在機(jī)床一側(cè)的懸伸銑頭將沖擊試樣厚度減薄至12mm；減薄完成后，沖擊試樣由機(jī)械手抓取至中轉(zhuǎn)平臺(tái)，再由機(jī)械手抓取至板材試樣沖擊加工中心進(jìn)行精加工，拉伸試樣則由AGV傳輸系統(tǒng)運(yùn)送至多功能試樣加工中心及圓棒拉伸試樣加工中心進(jìn)行加工；AGV小車將各精加工完成后的試樣送入力學(xué)性能測(cè)試中心進(jìn)行自動(dòng)檢驗(yàn)。
整個(gè)系統(tǒng)自帶排屑系統(tǒng)、數(shù)控系統(tǒng)、冷卻潤(rùn)滑系統(tǒng)等，通過配置減震裝置，保證鋸切機(jī)構(gòu)運(yùn)轉(zhuǎn)噪聲小、運(yùn)行平穩(wěn)、傳動(dòng)性能可靠。根據(jù)不同板材的厚度、牌號(hào)、強(qiáng)度優(yōu)化切割參數(shù)，最大限度地減小鋸片的損壞。控制系統(tǒng)可完成機(jī)床的邏輯控制，包括信號(hào)采集、設(shè)備控制、運(yùn)行狀態(tài)監(jiān)控和設(shè)備故障報(bào)警、切割程序的編寫和保存等。
2.3 全自動(dòng)圓棒試樣加工系統(tǒng)
目前，對(duì)于將全自動(dòng)加工技術(shù)運(yùn)用到圓棒力學(xué)試樣加工的研究較少，各大鋼廠基本以傳統(tǒng)加工為主。當(dāng)圓棒直徑超過車床處理能力時(shí)，傳統(tǒng)方法是首先利用普通圓盤鋸鋸切下料，再通過空心鉆床加工，最后對(duì)試樣進(jìn)行熱處理及精加工。加工過程中會(huì)出現(xiàn)尺寸誤差、過渡圓弧誤差及表面粗糙度不滿足要求等情況。研究人員根據(jù)目前的研究進(jìn)展及應(yīng)用情況，設(shè)計(jì)了圓棒全自動(dòng)加工系統(tǒng)，整個(gè)系統(tǒng)由全自動(dòng)高速圓盤鋸、全自動(dòng)套料機(jī)床、機(jī)器人、上料系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、AGV 傳輸系統(tǒng)、沖擊加工中心、圓棒拉伸加工中心等組成。
全自動(dòng)圓棒試樣加工及檢驗(yàn)工藝流程為：將全自動(dòng)高速圓盤鋸床鋸切后的樣坯由機(jī)械手夾取至試樣緩存平臺(tái)；AGV小車自動(dòng)將鋸切后的圓棒樣坯送入全自動(dòng)圓棒套料機(jī)床上料平臺(tái)，機(jī)械手自動(dòng)夾取樣坯并送入夾具指定位置，為避免因轉(zhuǎn)速過高、冷卻不均而產(chǎn)生悶刀現(xiàn)象，加工過程中可采用專用刀具并留取切削余量；將套料完成后的試樣自動(dòng)取樣至中轉(zhuǎn)臺(tái)；人工將試樣送入熱處理爐，并對(duì)試樣進(jìn)行熱處理；將熱處理后的試樣通過AGV小車送入全自動(dòng)圓棒沖擊、拉伸試樣加工中心；采用AGV小車將加工后的試樣送入力學(xué)性能測(cè)試中心，并進(jìn)行自動(dòng)檢驗(yàn)。整個(gè)系統(tǒng)除熱處理工序外基本不需人為參與，可實(shí)時(shí)調(diào)整鉆取速率及刀具最佳受力點(diǎn)，從而有效避免傳統(tǒng)加工方法帶來的人為主觀誤差和設(shè)備機(jī)械誤差。
2.4全自動(dòng)拉伸、沖擊試樣檢驗(yàn)技術(shù)
拉伸試驗(yàn)結(jié)果對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量控制具有非常重要的參考價(jià)值，傳統(tǒng)的拉伸試驗(yàn)機(jī)以人工操作為主，影響拉伸性能測(cè)試結(jié)果精度的因素有：取樣部位、取樣方向、對(duì)中狀況、試驗(yàn)軟件等，傳統(tǒng)方式因存在人為主觀因素，且受限于設(shè)備自動(dòng)化程度的影響，試樣拉伸性能測(cè)試結(jié)果的不確定度較大。全自動(dòng)拉伸試驗(yàn)機(jī)是由機(jī)械手、主機(jī)、全自動(dòng)引伸計(jì)、自動(dòng)測(cè)量系統(tǒng)等組成，與AGV傳輸系統(tǒng)相互配合，試樣的上料、檢測(cè)、數(shù)據(jù)傳輸過程均不需人工參與，有效提高了測(cè)試結(jié)果的準(zhǔn)確度。
全自動(dòng)拉伸試樣檢驗(yàn)的工藝流程為：AGV小車將上游拉伸試樣加工中心精加工的試樣送到指定試樣臺(tái)；機(jī)械手抓取試樣至測(cè)量平臺(tái)；測(cè)量試樣的橫截面積和長(zhǎng)度；機(jī)械手將試樣送入試驗(yàn)位置；拉伸試驗(yàn)主機(jī)啟動(dòng)并進(jìn)行拉伸試驗(yàn)；試樣自動(dòng)分揀，數(shù)據(jù)自動(dòng)上傳。根據(jù)檢驗(yàn)頻率鋼廠可選擇配置1個(gè)機(jī)械手對(duì)應(yīng)1臺(tái)拉伸試驗(yàn)機(jī)或1個(gè)機(jī)械手對(duì)應(yīng)2臺(tái)拉伸試驗(yàn)機(jī)的形式。
近年來，國(guó)內(nèi)部分實(shí)驗(yàn)室配備的沖擊試驗(yàn)機(jī)只是局部自動(dòng)化，主要操作依舊以人工為主，導(dǎo)致沖擊性能測(cè)試結(jié)果受人為主觀因素影響較大，且沖擊試驗(yàn)機(jī)存在制冷裝置結(jié)霜、推送機(jī)構(gòu)卡死、定位精度不準(zhǔn)等問題。新型全自動(dòng)沖擊試驗(yàn)機(jī)由主機(jī)、機(jī)械手、低溫箱、視覺識(shí)別系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等組成，與AGV傳輸系統(tǒng)相互配合，可實(shí)現(xiàn)全過程無人運(yùn)行。
全自動(dòng)沖擊試樣檢驗(yàn)的工藝流程為：AGV小車將上游沖擊試樣加工中心的精加工試樣送到指定試樣臺(tái)；機(jī)械手抓取試樣至低溫槽，低溫槽一次可至少放置40個(gè)試樣，所有動(dòng)作均由可編程邏輯控制器發(fā)送指令給氣動(dòng)電磁換向閥；用機(jī)械手將低溫冷卻后的試樣抓取至指定位置；運(yùn)行沖擊試驗(yàn)機(jī)，依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行沖擊試驗(yàn)；運(yùn)行斷裂試樣輸送裝置，將試樣回收，并自動(dòng)上傳數(shù)據(jù)。整個(gè)系統(tǒng)高效、無人化，試樣自離開低溫槽到進(jìn)行沖擊試驗(yàn)的時(shí)間可控制在5s內(nèi)，工作效率可接近300根/h，且有效避免了老式?jīng)_擊試驗(yàn)機(jī)存在的問題。
3、全自動(dòng)試樣加工及檢驗(yàn)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)
設(shè)備的自動(dòng)化程度、制造水平、誤差控制能力等與成品檢驗(yàn)室的質(zhì)量控制、成本控制、人員配置等息息相關(guān)，與傳統(tǒng)加工及檢驗(yàn)工藝相比，全自動(dòng)試樣加工及檢驗(yàn)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)如下。
(1)工藝流程簡(jiǎn)化。傳統(tǒng)加工工藝的流程復(fù)雜，以沖擊試樣為例，全過程涉及5種以上的加工設(shè)備。加工環(huán)節(jié)包括下料、試樣轉(zhuǎn)運(yùn)、減薄、銑削、剖條、磨削、開槽等，加工過程繁瑣、加工效率較低。全自動(dòng)加工工藝精簡(jiǎn)了加工過程，縮短了工作周期。
(2)避免試樣混亂。傳統(tǒng)加工工藝主要采用人工對(duì)試樣進(jìn)行登記、描號(hào)，在剪切、鋸切、銑、開口等環(huán)節(jié)中，很難對(duì)試樣編號(hào)進(jìn)行控制，需多次核對(duì)試樣，全自動(dòng)加工工藝采用激光打碼系統(tǒng)，打標(biāo)精度較高，有效避免了人為造成試樣混亂的問題，保證測(cè)試結(jié)果的溯源性。
(3)提高加工及檢測(cè)能力，提升效率。傳統(tǒng)粗加工帶鋸床的加工時(shí)間約為40min，采用全自動(dòng)激光切割、高速圓盤鋸系統(tǒng)可將加工時(shí)間控制在約15min。傳統(tǒng)銑床、磨床等沖擊精加工需耗時(shí)15min以上，采用全自動(dòng)沖擊加工中心可將其控制在5min。國(guó)內(nèi)某些大型鋼鐵企業(yè)依靠多套全自動(dòng)拉伸試驗(yàn)機(jī)，每天可輕松完成1000多件拉伸試樣的自動(dòng)檢測(cè)。
(4)基本實(shí)現(xiàn)全流程無人化，極大節(jié)省了人力成本。以國(guó)內(nèi)某鋼廠為例，日平均加工拉伸試樣約為370個(gè)(含圓棒試樣120個(gè))，沖擊試樣約為670個(gè)(含圓棒試樣120個(gè))；采用全自動(dòng)工藝，試樣加工每班可減少5人(原每班11人)，力學(xué)試驗(yàn)間每班可減少2人(原每班4人)，且對(duì)工人的技術(shù)要求較低，極大地節(jié)省了人力成本。
(5)提高檢測(cè)精度。傳統(tǒng)加工及檢測(cè)方式受人為因素影響較大，如傳統(tǒng)雙面銑床需手動(dòng)裝夾、手工對(duì)刀等，傳統(tǒng)拉伸試驗(yàn)機(jī)需人工調(diào)整橫梁，記錄保存數(shù)據(jù)、處理數(shù)據(jù)等，以上情況均會(huì)導(dǎo)致測(cè)試結(jié)果產(chǎn)生誤差。全自動(dòng)加工工藝可通過數(shù)控軟件、信號(hào)傳輸完成機(jī)床邏輯控制，自動(dòng)測(cè)量試樣，保證了試樣的加工精度，并對(duì)運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控，有效避免了人為主觀因素產(chǎn)生的誤差。
(6)有利于成品檢驗(yàn)車間管理。全自動(dòng)加工設(shè)備均配置除塵系統(tǒng)、排屑系統(tǒng)、減噪系統(tǒng)、安全防護(hù)裝置等，車間整體環(huán)境整潔、優(yōu)美。
4、展望
粗加工、精加工及檢測(cè)全流程自動(dòng)化必將是未來鋼鐵廠成品檢驗(yàn)室的發(fā)展方向，目前全自動(dòng)薄板、中厚板拉伸、沖擊試樣加工及檢驗(yàn)技術(shù)已在各大鋼廠得到了廣泛應(yīng)用，若想進(jìn)一步提升成品檢驗(yàn)上下游的全自動(dòng)能力，還有以下問題需解決。
(1)在制備厚度小于25mm的板材沖擊試樣過程中，受限于沖擊加工中心設(shè)備的能力，激光切割后還需增加一道鋸床減薄工序，如何提升沖擊加工中心設(shè)備的能力，使激光切割后的試樣直接進(jìn)入沖擊加工中心進(jìn)行精加工是未來的突破口之一。
(2)需加大對(duì)加工大尺寸圓棒試樣的全自動(dòng)套料機(jī)床的研發(fā)力度，如何將大尺寸圓棒進(jìn)行下料、套取的全自動(dòng)整合，并成熟運(yùn)用是未來發(fā)展方向之一。
(3)在對(duì)圓棒進(jìn)行機(jī)械加工的過程中，需對(duì)圓棒進(jìn)行熱處理，而熱處理很難實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。
(4)按照目前的技術(shù)，能與AGV傳輸系統(tǒng)配合的全自動(dòng)彎曲試驗(yàn)機(jī)暫時(shí)還無應(yīng)用的實(shí)例，也需人工進(jìn)行金相檢驗(yàn)。在沖擊試驗(yàn)過程中，對(duì)試樣斷口的智能判定技術(shù)還有待完善。
作者：譚廖嶙1，馬飛躍2，沈園竣2，丁建2
單位：1.重慶康迪工程技術(shù)咨詢有限公司；
2.中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司 公用設(shè)計(jì)部。
來源：《理化檢驗(yàn)-物理分冊(cè)》2023年第11期
