預(yù)應(yīng)力鋼絲用YL82B熱軋盤條必須具有成分穩(wěn)定、純凈度高、組織均勻、表面質(zhì)量好和索氏體含量符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求等特點(diǎn)。如果盤條的顯微組織中存在馬氏體、全封閉網(wǎng)狀滲碳體和中心偏析等，以及盤條表面存在裂紋、折疊、夾雜、耳子、結(jié)疤、劃傷等缺陷，則其在使用過程中會發(fā)生拉拔斷裂。某批次YL82B預(yù)應(yīng)力鋼絲用熱軋盤條質(zhì)量一直受到用戶的普遍好評，但某些盤條出現(xiàn)了拉拔斷裂現(xiàn)象，因此需要對這些拉拔斷裂盤條進(jìn)行系統(tǒng)分析，找到盤條拉拔斷裂的原因。

     路豐、趙喜慶、祖義忠三位研究人員采用掃描電鏡對試樣進(jìn)行斷口分析，用顯微鏡對試樣的橫向和縱向進(jìn)行金相檢驗。

1、理化檢驗

1.1 宏觀觀察

      觀察拉拔斷裂盤條斷口的宏觀形貌，發(fā)現(xiàn)主要為小白點(diǎn)狀斷口、刮傷斷口、筆尖狀斷口、斜狀斷口等。

     小白點(diǎn)狀斷口較平坦、無明顯頸縮。在斷口的內(nèi)部可觀察到大小不等的圓斑缺陷，圓斑心部有一處淺灰色小白點(diǎn)，小白點(diǎn)周圍區(qū)域呈黑灰色，形如“魚眼狀”(見圖1)。裂紋源位于黑灰色圓斑部位，裂紋擴(kuò)展區(qū)呈放射狀，最后斷裂區(qū)(剪切唇)較小，表明材料脆性較大。

     刮傷斷口一般是在盤條運(yùn)輸過程中產(chǎn)生的，如果盤條表面有刮傷缺陷，那么其在拉拔時就容易發(fā)生斷裂，斷口一般為近平齊狀，這種斷口的裂紋源位于盤條的邊緣缺陷部位(見圖2)。

     筆尖狀斷口(見圖3)一般在盤條拉拔的后幾道工序出現(xiàn)，斷口形狀貌似鉛筆筆尖，筆尖的尖頭基本位于鋼絲的中心部位。

     斜狀斷口一般是在盤條拉拔過程中產(chǎn)生的，斜狀斷口部位無明顯的頸縮現(xiàn)象，斷面較平坦，有金屬光澤，表現(xiàn)為切應(yīng)力劈裂，又稱為斜劈狀斷口(見圖4)。這種斷裂多由拉拔鋼絲表面缺陷引起，一般鋼絲表面存在密集分布的橫裂紋(見圖5)。當(dāng)鋼絲表面缺陷達(dá)到一定深度后，在拉拔時極易發(fā)生斷絲現(xiàn)象。

1.2  微觀分析

1.2.1 小白點(diǎn)狀斷口

     小白點(diǎn)狀斷口試樣經(jīng)過超聲波清洗后，用掃描電鏡進(jìn)行觀察分析。斷口黑灰色圓斑中心小白點(diǎn)處存在較大尺寸的夾雜物，能譜分析結(jié)果表明該夾雜物為復(fù)合氧化物，分析結(jié)果如圖6所示。

     裂紋源小白點(diǎn)區(qū)域為準(zhǔn)解理斷裂，黑灰色圓斑區(qū)域為韌性斷裂(見圖7)，裂紋擴(kuò)展區(qū)微觀形貌為準(zhǔn)解理特征(見圖8)。

     “魚眼”狀小白點(diǎn)缺陷稱為“拉伸白點(diǎn)”，與一般情況下所說的白點(diǎn)性質(zhì)不同，通常所說的第一類白點(diǎn)缺陷是一種縫隙，該缺陷的金屬連續(xù)性已被破壞，用熱處理方法無法消除，是不可逆的；“魚眼”狀缺陷不是受力前就存在的，是在氫、缺陷(如夾雜物等)和應(yīng)力的共同作用下，在應(yīng)變過程中形成的獨(dú)特缺陷區(qū)，也稱為第二類白點(diǎn)。第二類白點(diǎn)在受力前或使用前通過去氫處理是可以消除的，故可逆。第一類白點(diǎn)和第二類白點(diǎn)的性質(zhì)不同，二者不可混淆。

1.2.2 刮傷斷口

     用掃描電鏡觀察刮傷斷口，裂紋源區(qū)位于試樣一側(cè)邊緣的縱向刮傷缺陷部位，裂紋源區(qū)存在沿晶開裂形貌特征，裂紋源以外的擴(kuò)展區(qū)呈脆性解理斷裂形貌特征(見圖9)。對應(yīng)裂紋源部位的盤條側(cè)表面可見明顯的機(jī)械損傷痕跡，局部放大后發(fā)現(xiàn)該部位有明顯的橫向細(xì)裂紋(見圖10)。

1.2.3 筆尖狀斷口

     用冷切方法將筆尖狀斷口試樣沿中心線縱向剖開，制成試樣后進(jìn)行金相檢驗，在試樣縱截面可以看到沿軸心部位呈斷續(xù)分布的大小不等的“人”字形孔洞。

     有的筆尖狀斷口試樣縱截面中心部位存在沿軋制方向分布的白亮色中心偏析帶，偏析帶正好位于筆尖中心部位(見圖11)。這類中心偏析帶一般與盤條中心存在的磷、鉻、錳元素的成分偏析有關(guān)。成分偏析部位的強(qiáng)度和硬度提高,塑性和韌性降低，在冷拔過程中，偏析部位與正常基體間不協(xié)調(diào)的形變導(dǎo)致偏析帶產(chǎn)生孔隙，孔隙擴(kuò)展為裂紋后，發(fā)生拉拔斷裂。

     沿筆尖狀斷口試樣中心線縱向剖開，制成試樣，觀察發(fā)現(xiàn)試樣心部存在馬氏體組織(見圖12)和網(wǎng)狀滲碳體(見圖13)。

     盤條心部馬氏體組織屬于高碳馬氏體，相對于基體的索氏體組織，其強(qiáng)度和硬度高，延塑性低。在隨后的冷拔過程中，不協(xié)調(diào)的形變導(dǎo)致馬氏體區(qū)域出現(xiàn)孔隙和裂紋，并最終發(fā)生筆尖狀斷裂。

     試樣中心部位的網(wǎng)狀滲碳體是高碳盤條中的有害組織。其為一種硬而脆的組織。在冷拔過程中，由于網(wǎng)狀滲碳體的束縛，晶粒變形小，在盤條拉拔時，該處產(chǎn)生應(yīng)力集中，形成孔隙和裂紋，最終導(dǎo)致盤條斷裂。

     盤條心部存在成分偏析、脆性馬氏體及網(wǎng)狀滲碳體等是形成筆尖狀斷口的主要原因。

1.2.4 斜狀斷口

     在斜狀斷口及附近密集分布橫裂紋部位取樣，經(jīng)超聲波清洗后，在掃描電鏡下觀察，斷口裂紋源部位為解理形貌(見圖14)。對橫裂紋試樣的表面形貌進(jìn)行觀察，橫裂紋內(nèi)存在大量 “疑似夾雜物”(見圖15)。對試樣橫裂紋內(nèi)的“疑似夾雜物”進(jìn)行能譜分析，可知其成分主要為氧、鋅、磷、鈣、鐵元素等(見圖16)。該夾雜物成分與盤條拉拔過程中使用潤滑粉的成分相近，說明試樣橫裂紋內(nèi)存在的夾雜物是拉拔用的潤滑粉，而非原材料中的夾雜物。

    將橫裂紋試樣沿中心縱向剖開，發(fā)現(xiàn)試樣表面有一層白亮帶，白亮帶的厚度約為0.25 mm，橫裂紋分布在白亮帶上(見圖17)。用顯微硬度計對試樣組織進(jìn)行硬度測定，白亮帶處的組織硬度為590HV，基體組織硬度為320HV(見圖18)。可見馬氏體組織的顯微硬度要明顯高于正常部位的索氏體組織。該試樣橫裂紋是由表面形成的異常馬氏體組織造成的。

2、綜合分析

     小白點(diǎn)狀斷口試樣白點(diǎn)處的準(zhǔn)解理斷裂原因是白點(diǎn)中心存在夾雜物形成的微裂紋，試樣在拉伸過程中，微裂紋周圍的氫分子向白點(diǎn)中心聚集。白點(diǎn)外圍的黑灰色圓斑纖維區(qū)屬于韌性斷裂，主要是氫分子向白點(diǎn)區(qū)域擴(kuò)散，導(dǎo)致該區(qū)域的氫元素含量降低，該區(qū)域為韌性斷裂，其擴(kuò)展區(qū)屬于準(zhǔn)解理斷裂，這是因為該區(qū)域的氫分子還沒有完全擴(kuò)散。這種“魚眼”狀小白點(diǎn)缺陷是在拉伸斷口上見到的，當(dāng)產(chǎn)品經(jīng)過低溫去氫處理或放置一段時間后，線材中的氫會慢慢擴(kuò)散移出，后續(xù)進(jìn)行拉伸試驗時，斷口上不會出現(xiàn)或少量出現(xiàn)“魚眼狀”缺陷，塑性指標(biāo)會明顯提高。

     刮傷斷口主要是盤條表面受外力刮傷造成的。這些刮傷都會對盤條表面造成機(jī)械損傷，進(jìn)而造成應(yīng)力集中，形成裂紋源。一般在拉拔的矯直工序或第一道次拉拔就會出現(xiàn)斷裂。

      筆尖狀斷口主要是盤條中心存在心部成分偏析、脆性馬氏體、網(wǎng)狀滲碳體等因素造成的。YL82B鋼屬于過共析高碳鋼，鑄坯中心極易產(chǎn)生嚴(yán)重的中心偏析，高速線材在軋線風(fēng)冷輥道冷卻時，如冷卻速度較快，易形成心部馬氏體和細(xì)片狀屈氏體組織，冷卻較慢時又易形成網(wǎng)狀滲碳體。軋制高碳鋼線材時，控制風(fēng)冷輥道的風(fēng)冷速度是非常關(guān)鍵的。

     斜狀斷口大多是由拉拔過程中鋼絲表面的橫向缺陷引起的，鋼絲表面密集分布的橫裂紋部位常會存在一層白亮的馬氏體組織帶。這種組織主要是由盤條的不圓度超標(biāo)或耳子造成的，不圓度超標(biāo)或帶有耳子的盤條在拉拔時，長軸方向變形較大，在經(jīng)受強(qiáng)力摩擦?xí)r，鋼絲表面產(chǎn)生馬氏體硬化層，該硬化層脆性較大，延塑性極差，在隨后的拉拔和卷曲過程中，較硬的表層比其他部位難于變形，這種不協(xié)調(diào)變形導(dǎo)致鋼絲表面產(chǎn)生小裂紋，當(dāng)小裂紋擴(kuò)展至一定深度時鋼絲就會斷裂。

3、結(jié)論及建議

     YL82B熱軋盤條在線拉伸或拉拔鋼絲過程中發(fā)生斷裂的原因主要是成分嚴(yán)重偏析、鋼中存在異常組織、氫元素含量高、軋后冷卻速度控制不當(dāng)、線材不圓度超標(biāo)、線材表面耳子和結(jié)疤，吊裝運(yùn)輸過程刮傷等。

     建議在生產(chǎn)YL82B熱軋盤條時，重點(diǎn)關(guān)注過熱度控制、窄成分控制、原輔料受潮狀況及耐火材料進(jìn)入鋼液等問題。軋鋼要重點(diǎn)關(guān)注高線軋后風(fēng)冷輥道冷卻速度控制，線材表面質(zhì)量控制，打包機(jī)壓力以及下線、倒垛、裝車運(yùn)輸過程的全程防護(hù)，同時盤條在酸洗、吊運(yùn)、焊接時，應(yīng)盡量避免產(chǎn)生冷刮傷現(xiàn)象。