防錯裝置的驗證，是使用挑戰件（已知合格/不合格的零件）檢查防錯裝置是否有效，其功能是否正常。防錯驗證不是校準 ，不是判定測量誤差是否能接受，作為防錯裝置的一種功能性檢查，每天點檢一次是最合適的。

話說一位網友在群里討論，防錯裝置驗證需要每天、每班驗證一次嗎？有人認為，防錯裝置非常重要，如果失效帶來的后果比較嚴重，所以必須每天驗證一次；也有人認為，防錯裝置是不是能和校準一樣，規定頻率定期進行驗證就可以了。但又好像說不出具體的依據。為什么會有這樣的爭論呢？鮮老師你怎么看？

先說我的觀點，我認為之所以會出現這樣的爭論，是因為沒有搞清楚防錯驗證的目的是什么？防錯驗證不是校準，不是判定測量誤差，是一種功能性檢查，檢查防錯裝置是否有效，其功能是否正常。功能性檢查就是一種日常行為，是一種日常點檢與檢查，所以頻率應該比較高，最好每天進行一次。

在IATF16949標準中10.2.4防錯條款中規定，從PFMEA的探測措施中產生防錯，對防錯裝置進行失效或模擬失效的試驗，試驗的頻率必須記錄在控制計劃中。使用挑戰件進行防錯驗證，挑戰件應進行定期校準、有效性管理。當防錯裝置失效后，必須有一個反應計劃。

什么是防錯裝置呢？防錯裝置有兩大類：

一是防止不合格品制造或裝配的裝置，這一類裝置屬于錯誤預防和錯誤檢驗。

二是防止不合格品傳遞的裝置，這一類裝置屬于缺陷檢驗，100%在線檢測設備，無法通過或接受缺陷。

如：為防止混料在物料上線前掃碼，屬于第一種防止不合格品制造。SMT的AOI測試設備，屬于第二種防止不合格品傳輸的裝置。

防錯是運用裝置與技術手段100%進行自動控制，對缺陷或錯誤（原因）進行預防與探測，并防止不合格品發生與流出的系統。從防錯時機上看，錯誤（原因）將要發生可以預防，錯誤（原因）已經發生可以檢測，錯誤已導致缺陷可以檢測，所以針對缺陷實施100%全檢的裝置也算防錯裝置，但如果是人工全檢，那不是防錯系統，因為防錯裝置的基本思想是100%自動控制。

防錯驗證的目的是什么？

1、為了確保防錯裝置的使用能達到其使用意圖、即為了防止缺陷/不合格產品的制造或傳遞。

2、確保防錯裝置按預期正常工作。

3、為了防止缺陷/不合格產品的制造或傳遞。 

4、為每臺裝置建立歷史檔案，以指示何時需要對其進行預防性維護或維修。

防錯驗證的方法有哪些呢？

所有可能失效，磨損，移位或超出調整范圍的防錯/探測裝置，每班必須最少驗證一次。方法驗證是一種功能性檢查，檢查防錯裝置是否有效，其功能是否正常。

防錯驗證的方法：

1、使用挑戰件（已知好/壞零件）通過防錯裝置，檢查防錯裝置的功能是否有效。

2、模擬失效操作，檢查防錯裝置的功能是否有效。

3、防錯驗證不是校準、也不是調整（如：調零位），是驗證裝置的功能性。

首選的方法是在開班前或在生產過程中由生產線作業員/生產線班組長來實施防錯驗證。

防錯/錯誤探測裝置不是校準一個量具  （如：調零位），而是將一個已知的好/壞零件分別通過防錯/錯誤探測裝置，以確認裝置功能是否有效。

所有的防錯裝置的位置和驗證方法必須記錄：

防錯裝置清單，明確其識別號和現在位置；

明確驗證頻率；

確定所使用的挑戰件（好/壞）及缺陷件；

為挑戰件確定認證要求，包括定期對挑戰件進行校準，有效期管理，應確保挑戰件在校準有效期內。

有可能還需要對防錯裝置開展Gage RR研究（GRR），以確認防錯裝置的效率。

IATF16949術語中“3.1.5”具有已知規范、經校準并且可追溯到標準的零件，其預期結果（通過或不通過）用于確認防錯裝置或檢具（如通止規）的功能性。經過校準的好/壞的零件（標準件），用于檢查防錯裝置的功能。

當防錯裝置失效時，應當確定和應用問題升級過程：

應當通知誰，當防錯裝置失效，應立即通知該區域的負責人。

如何/在何處記錄問題和糾正措施，啟動反應計劃，比如執行100%的全檢。

當防錯裝置失效時，產品應當返回最后一次檢查合格的崗位進行驗證，以防止不合格的產品流出。

當防錯裝置由于故障需要更換時或未能提供使用時，應當停止生產，直至啟動確定的臨時變更過程或反應計劃。

如驗針測度儀（金屬檢測儀）100%探測產品中的斷針（金屬），使用已校準好的檢測卡驗證，如果“好的”檢測卡是顯示合格通過，“壞的”檢測卡無法通過檢驗，設備顯示不合格且警報。

綜上所述，鮮老師認為防錯裝置的驗證，是使用挑戰件（已知合格/不合格的零件）檢查防錯裝置是否有效，其功能是否正常。防錯驗證不是校準 ，不是判定測量誤差是否能接受，作為防錯裝置的一種功能性檢查，每天點檢一次是最合適的。

作者簡介：

鮮萬世：TUV萊茵FMEA資深專家之一，著名微信公眾號主編，FMEA相關原創技術文章200多篇。在歐美日世界500強制造業集團公司，相關質量管理的經驗超過10年；擅長于汽車制造系統及其零部件制造與質量改進項目的培訓與咨詢·；建立了精益成熟度評價系統，并為上汽大眾汽車、延鋒偉世通建立了精益評估系統；擅長FMEA、ISO9001、IATF16949等與質量有關的管理體系以及質量改進的工具應用。