一、名詞解釋

 

成型制品表面的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向。

 

二、故障分析及排除方法：

 

1、熔料流動不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口及流道面積，而澆口和流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動方向的端部。

 

2、熔料在流道中流動不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形成湍流，導(dǎo)致塑件表面形成螺旋狀波流恨。對此，可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷⒖臁⒙旨壙刂啤Ｄ＞叩臐部趹?yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大流道及澆口截面，減小料流阻力。

 

3、揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當(dāng)采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。對此，應(yīng)適當(dāng)降低模具及機(jī)筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。

 

注塑產(chǎn)品欠注的幾種情形分析與解決方法

 

產(chǎn)品欠注這是一個生產(chǎn)中經(jīng)常遇到的問題，但也相對比較容易解決。當(dāng)用工藝手段確實解決不了時，可從模具設(shè)計制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。技巧：當(dāng)出現(xiàn)此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機(jī)的螺桿的運(yùn)動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成時螺桿所處的位置。

 

第一種情況：

 

注塑機(jī)螺桿熔膠位置達(dá)到設(shè)定值，注塑保壓完成時位置為0（殘余膠量為0）。可能造成的原因：

 

1、漏膠。出現(xiàn)這種情況，首先應(yīng)立即檢查注塑機(jī)炮筒有無漏膠；注塑機(jī)射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產(chǎn)品欠注則是當(dāng)然的現(xiàn)象，應(yīng)先排除。只有在確認(rèn)無熔膠泄漏的情況下，才進(jìn)行下面的檢查。

 

當(dāng)產(chǎn)品欠注，而又無膠體泄漏時，可能是注膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加注膠量。增加熔膠行程后要繼續(xù)一邊注塑一邊觀察螺桿殘余膠量、熔膠行程及產(chǎn)品的注膠情況。

 

2、膠量不夠。增加熔膠行程后，產(chǎn)品進(jìn)膠增加，說明膠量不夠，需要繼續(xù)增加熔膠行程。當(dāng)熔膠行程達(dá)到最大后，產(chǎn)品仍欠注，則需要更換大型號的注塑機(jī)。

 

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產(chǎn)品的進(jìn)膠量并沒有相應(yīng)的增加，則可能為注塑機(jī)的過膠介子漏膠。

 

檢查過膠介子漏膠的方法：

 

（1）保留某一注塑循環(huán)的產(chǎn)品于模腔內(nèi)，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺桿的前進(jìn)量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺桿不前進(jìn)的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺桿有少許前進(jìn)量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。

 

（2）凡是出現(xiàn)產(chǎn)品欠注的情況，首先必須檢查注塑機(jī)炮筒、注塑機(jī)射嘴模具間有無漏膠的情況發(fā)生；其次是檢查注塑機(jī)螺桿前端的過膠介子有無漏膠。只有排除了這兩種情況后，才能進(jìn)行以下方面的判定。

 

第二種情況：

 

注塑機(jī)螺桿能達(dá)到設(shè)定的熔膠行程，但達(dá)不到設(shè)定的注塑行程(有殘余膠量)。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進(jìn)模腔。 可能造成的原因：

 

1、熔膠的流動性不夠。

 

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中。出現(xiàn)這種情況的，又可能是如下原因造成：

 

a、原材料本身的流動性差；

 

b、炮筒的加工溫度設(shè)置過低或溫度沒有達(dá)到設(shè)定值，如溫度顯示不真實。

 

c、模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中后，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動性差，導(dǎo)致充膠不滿。

 

2、注塑工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。

 

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導(dǎo)致充膠阻力大；注塑保壓時間短，產(chǎn)品未充滿前就停止充填等，都會導(dǎo)致產(chǎn)品欠注。

 

3、充膠通道堵塞。

 

由于冷膠、雜質(zhì)或其它物質(zhì)堵塞充膠通道而導(dǎo)致充不過膠，也會導(dǎo)致產(chǎn)品欠注。此時需要檢查注塑機(jī)射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理干凈。

 

4、模具澆注系統(tǒng)有缺陷。

 

模具澆注系統(tǒng)的缺陷又分為如下幾個方面：

 

a、流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力；

 

b、流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；

 

c、冷料井設(shè)置不當(dāng)或未設(shè)置，冷膠收集不完全，導(dǎo)致流道或澆口堵塞；

 

d、澆口位置或數(shù)量設(shè)置不當(dāng)，充膠阻力大于注塑壓力，膠體充不進(jìn)模具中； e)模具排氣不良或排氣位置設(shè)置不當(dāng)，模具局部困氣導(dǎo)致產(chǎn)品充填不滿。

 

5、產(chǎn)品設(shè)計不良。

 

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，膠位設(shè)計不均勻，局部膠位太薄，導(dǎo)致產(chǎn)品填充不滿。

 

注塑產(chǎn)品澆口位有氣紋怎么辦?

 

在垂直制件方向的點澆口設(shè)計中，注塑時制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。

 

這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時氣態(tài)物質(zhì)的干擾。

 

解決措施：

 

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

 

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當(dāng)分散劑，用機(jī)械混合。

 

（3）塑化要完全，機(jī)臺的塑化性能要良好。

 

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

 

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當(dāng)造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。

 

（6）改進(jìn)澆口設(shè)計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。

 

注塑產(chǎn)品澆口處有糊斑怎么辦?

 

在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦，通常由于擴(kuò)張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

 

（1）注塑問題：

 

①提高料筒溫度；

 

②提高噴嘴溫度；

 

③減慢注射速度；

 

④增大注射壓力；

 

⑤改變注射時間；

 

⑥潤滑劑減少或調(diào)換潤滑劑。

 

（2）模具問題：

 

①提高模子溫度；

 

②增大澆口尺寸

 

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

 

④增大冷料穴；

 

⑤增大分流道尺寸；

 

⑥改變澆口位置；

 

⑦改善排氣。

 

（3）物料問題:

 

①干燥物料；

 

②去除物料中污染物。

 

如何控制注塑產(chǎn)品的色差？

 

色差是注塑中常見的缺陷， 因配套件顏色差別造成注塑機(jī)成批報廢的情況并不小見。色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機(jī)、模具等，正因為牽涉面廣泛，因此色差控制技術(shù)同時也是注塑中公認(rèn)較難掌握技術(shù)之一。

 

 

在實際的生產(chǎn)過程中我們一般從以下六個方面來進(jìn)行色差的控制：

 

1、消除注塑機(jī)及模具因素的影響

 

要選擇與注塑產(chǎn)品容量相當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)，如果注塑機(jī)存在物料死角等問題，最好更換設(shè)備。對于模具澆注系統(tǒng)、排氣槽等造成色差的，可通過相應(yīng)部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機(jī)及模具問題才可以組織生產(chǎn)，以削減問題的復(fù)雜性。

 

2、消除原料樹脂、色母的影響

 

（1）控制原材料是徹底解決色差的關(guān)鍵。因此，尤其是生產(chǎn)淺色制品時，不能忽視原料樹脂的熱穩(wěn)定性不同對制品色澤波動帶來的明顯影響。

 

（2）鑒于大多數(shù)注塑生產(chǎn)廠家本身并不生產(chǎn)塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產(chǎn)管理和原材料檢驗上。即加強(qiáng)原材料入庫的檢驗；生產(chǎn)中同一產(chǎn)品盡可能采用同一廠家、同一牌號母料、色母生產(chǎn)；

 

（3）對于色母，我們在批量生產(chǎn)前要進(jìn)行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認(rèn)為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合后再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩(wěn)定性，對于熱穩(wěn)定性不佳的，我們建議廠家進(jìn)行調(diào)換。

 

3、消除色母同母料混合不均的影響

 

（1）塑料母料同色母混和不好也會使產(chǎn)品顏色變化無常。將母料及色母機(jī)械混合均勻后，通過下吸料送入料斗時，因靜電作用，色母同母料分離，易吸附于料斗壁，這勢必造成注塑周期中色母量的改變，從而產(chǎn)生色差。

 

（2）對此種情況可采取原料吸入料斗后再加以人工攪拌的方法解決。對于添加色粉生產(chǎn)有色產(chǎn)品，有最效的辦法是不采用吸料機(jī)，而采用熱風(fēng)干燥機(jī)，用人工加料的方法來防止色粉同母料分離導(dǎo)致的色差。

 

4、減少料筒溫度對色差的影響

 

生產(chǎn)中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產(chǎn)生色差。這類原因產(chǎn)生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產(chǎn)生色差的同時會伴隨著塑化不均現(xiàn)象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產(chǎn)品氣斑、嚴(yán)重變色甚至焦化現(xiàn)象。因此生產(chǎn)中需經(jīng)常檢查加熱部分，發(fā)現(xiàn)加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產(chǎn)生幾率。

 

5、減少注塑工藝調(diào)整時的影響

 

（1）非色差原因需調(diào)整注塑工藝參數(shù)時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調(diào)整同時還需觀察工藝參數(shù)改變對色澤的影響，如發(fā)現(xiàn)色差應(yīng)及時調(diào)整。

 

（2）盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強(qiáng)剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴(yán)格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。

 

6、掌握料筒溫度、色母量對產(chǎn)品顏色變化的影響

 

在進(jìn)行色差調(diào)整前還必須知道產(chǎn)品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產(chǎn)的溫度或色母量的改變，其產(chǎn)品顏色變化規(guī)律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規(guī)律。