8月3日，CDE發布了《化學藥品注射劑滅菌和無菌工藝研究及驗證指導原則》征求意見稿，征求時限1個月。

原文共有29頁，現將摘錄其重點內容供大家學習，主要三部分內容：

1、濕熱滅菌工藝的驗證

2、除菌過濾工藝驗證

3、無菌工藝模擬試驗

化學藥品注射劑滅菌/無菌工藝研究及驗證指導原則（摘錄）

 

 

濕熱滅菌工藝的驗證

 

 

濕熱滅菌工藝的驗證一般分為物理確認和生物學確認兩部分，物理確認包括熱分布試驗、熱穿透試驗等，生物學確認主要是微生物挑戰試驗。物理確認和微生物挑戰試驗結果應一致，兩者不能相互替代。

 

1.物理確認

 

1.1 物理確認的前提

 

物理確認所用的溫度測試系統應在驗證和/或試驗前、后進行校準，校準的頻次應根據儀器設備的性能、驗證持續的時間長短來確定。

 

物理確認所涉及的滅菌設備，應該在滅菌工藝驗證前已通過設備確認。如果在實施滅菌工藝驗證前已經在包含擬驗證工藝條件下完成了空載熱分布試驗，且在驗證合格期限內，原則上可以引用相關數據和結論。

 

1.2裝載熱分布試驗

 

裝載熱分布試驗的目的是在擬采用的裝載方式下，考察產品裝載區內實際獲得的滅菌條件與設計的滅菌周期工藝參數的符合性。了解裝載區內的溫度分布狀況，包括高溫點（熱點）、低溫點（冷點）的位置，為后續的評估和驗證提供科學依據。裝載熱分布一般在空載熱分布的基礎上進行。溫度探頭的個數和安裝位置應綜合滅菌器的幾何形狀、空腔尺寸、產品排列方式以及空載熱分布確認的結果等要素確定，且至少應涵蓋空載熱分布測試獲得的高溫點、低溫點，滅菌器自身溫度測試探頭部位等特殊位置。溫度探頭在該階段測試中應固定，且安放在待滅菌容器的周圍，注意不能接觸待滅菌容器或非常接近滅菌器內壁。

 

裝載熱分布試驗需要考慮最大、最小和生產過程中典型裝載量情況，試驗時應盡可能使用待滅菌產品。如果采用類似物，應結合產品的熱力學性質等進行適當的風險評估。待滅菌產品的裝載方式和滅菌工藝等各項參數的設定應與正常生產時一致，應采用適宜的方式（圖表或照片）描述產品的裝載方式，并評估探頭放置是否合理。每一裝載方式的熱分布試驗需要至少連續進行三次。

 

1.3 熱穿透試驗

 

熱穿透試驗用于考察滅菌器和滅菌程序對待滅菌產品的適用性，目的是確認產品內部也能達到預定的滅菌溫度、滅菌時間或F0值。一個好的滅菌器和滅菌程序，既要使所有待滅菌產品達到一定的F0值，以保障產品的SAL≤10－6，同時又不能使部分產品受熱過度而造成產品中活性成分的降解，導致同一滅菌批次的產品出現質量不均一。

 

熱穿透試驗的溫度探頭的個數和采樣位置可參考裝載熱分布設置，采樣位置的確定應基于風險評估的原則，包括熱分布試驗確定的高溫點和低溫點、其他可能的高溫點、滅菌器溫度探頭附近、產品溫度記錄探頭處等。除要求采用足夠數量的溫度探頭外，還應將熱穿透溫度探頭置于藥液中最難或最遲達到滅菌溫度的點，即整個包裝中最難滅菌的位置。對于小容量注射液，如果有數據支持或有證據表明將探頭放在產品包裝之外也能夠反映出產品的滅菌程度，風險能夠充分得到控制，也可以考慮將探頭放在容器之外。

 

熱穿透試驗的步驟及要求與裝載熱分布試驗基本相同，每一裝載方式的熱穿透試驗也需要至少進行三次。通過熱穿透試驗可以確定在設定的滅菌程序下，滅菌器內各個位置的待滅菌產品是否能夠到達設定的溫度、時間或F0值。再結合滅菌前微生物污染水平的檢測，可以確定滅菌器內各個位置的待滅菌產品是否能夠達到預期的無菌保證水平。

 

對于F0值最大點位置的樣品，由于其受熱情況最為強烈，因此應評估該位置產品的穩定性情況，以進一步確認滅菌對于產品的穩定性沒有影響。

 

1.4 熱分布和熱穿透試驗數據的分析處理

 

在物理確認試驗中，應確認關鍵和重要的操作參數并有相應的文件和記錄。需要關注的主要參數可能包括：

 

-保溫階段每個探頭所測得溫度的變化范圍

 

-保溫階段不同探頭之間測得的溫度差值

 

-保溫階段探頭測得的溫度與設定溫度之間的差值

 

-升溫階段探頭測得達到設定溫度的最短及最長時間

 

-F0的下限及上限

 

-滅菌結束時的最低F0值

 

-保溫階段的最低和最高壓力

 

-飽和蒸汽溫度和壓力之間的關系

 

-保溫階段腔室的最低和最高溫度

 

-熱穿透溫度探頭之間的最大溫差或F0的變化范圍

 

-最長平衡時間

 

-最少正常運行的探頭數

 

以上參數的合格標準應結合滅菌條件、滅菌設備的特點以及產品的實際情況制定。通常情況下，熱分布試驗的保溫時間內溫度波動應在±1.0℃之內。升、降溫過程的溫度波動可通過總體F0值來反映，如果溫度或F0值差別過大，提示滅菌器的性能不符合要求、裝載方式選擇不當等，需要尋找原因并進行改進，重新進行驗證。另外對于熱敏感的藥物，還應該控制滅菌器的升溫和降溫時間，以保證輸入的熱能控制在合理的范圍內，不會對產品的熱穩定性造成影響。

 

2.生物學確認

 

濕熱滅菌工藝的微生物挑戰試驗是指將一定量已知D值（微生物耐熱參數）的耐熱芽孢（生物指示劑）在設定的濕熱滅菌條件下進行滅菌，以驗證設定的滅菌工藝是否確實能使產品達到預定的無菌保證水平。生物指示劑被殺滅的程度，是評價一個滅菌程序有效性的直觀指標。

 

2.1生物指示劑選用的一般原則

 

一般情況下，生物指示劑選擇的原則性要求是：芽孢穩定、非致病菌、易于培養、有效期長、保存及使用方便、安全性好。針對具體的滅菌工藝和具體的產品，還應注意所用的生物指示劑的耐熱性應強于待滅菌產品中的污染菌。

 

濕熱滅菌工藝常用的生物指示劑有以下幾種，嗜熱脂肪芽孢桿菌，生孢梭菌、枯草芽孢桿菌等。對于采用過度殺滅法的滅菌程序，生物指示劑系統主要是嗜熱脂肪芽孢桿菌的孢子，或其他D值大于1的芽孢。殘存概率法由于其熱輸入量比較低，因此在驗證中使用的生物指示劑的耐熱性可以小于嗜熱脂肪芽孢桿菌。

 

2.2生物指示劑的使用和放置

 

實際驗證過程中可以將生物指示劑接種在待滅菌產品中或直接采用市售的生物指示劑成品，殘存概率法推薦采用直接接種法。由于生物指示劑在不同介質或環境中的耐熱性會有所不同，當采用將生物指示劑接種到待滅菌產品的方法時，首先應考慮產品對生物指示劑耐熱性的影響。所以對于具體的品種而言，如果需要將生物指示劑接種至產品之中，應測定生物指示劑在該產品中的耐熱性，即D值。如果生物指示劑與產品不相容，可以用與產品相似的溶液來代替產品。采用市售的生物指示劑時，如生產企業不經測試直接使用，應能提供相應證據，如供應商相應的質量體系認證資質、供應商質量體系的審計報告、相應批次產品的檢驗數據和報告等，證明生物指示劑的可靠性，以確認測試中使用的生物指示劑的D值是準確的。

 

生物指示劑的接種量需要根據生物指示劑在待滅菌樣品中的耐熱性和滅菌工藝條件來確定，應符合挑戰性試驗的要求。生物指示劑的接種量可以采用陰性分數法或者殘存曲線法計算，可以根據實際情況（如污染菌的耐熱性，擬用的生物指示劑的D值等）選擇合適的計算方法。

 

裝有生物指示劑的容器應緊鄰于裝有測溫探頭的容器，直接接種供試品宜放置在熱穿透試驗產品的緊鄰位置，在滅菌設備的冷點處必需放置生物指示劑。滅菌器的其他部位應裝載產品或者類似物，以盡可能的模仿實際生產時的狀況。

 

2.3滅菌

 

生物指示劑的驗證應該按照產品設定的滅菌工藝進行滅菌。每個產品的每個規格的每一滅菌程序，至少需要連續進行三次生物指示劑挑戰試驗。

 

2.4檢查和培養

 

可以根據生物指示劑的生長特性以及驗證時的接種方式，采用適當的方法進行檢查和培養。完成滅菌后，盡快將挑戰指示劑放入培養基中進行培養。需要注意不同的生物指示劑所需要的培養條件也各不相同，應根據所用生物指示劑的特性和供應商的說明書來確定培養條件，同時應放置陽性對照樣品。

 

2.5試驗結果的評價

 

根據生物指示劑的D值和接種量計算產品在滅菌過程中實際達到的SAL值。如果各次驗證的結果不一致，需要分析原因，采取相應的改進措施后重新進行驗證工作。

 

 

 

除菌過濾工藝驗證

 

 

 

除菌過濾工藝驗證一般包括細菌截留試驗、化學兼容性試驗、可提取物或浸出物試驗、安全性評估和吸附評估等內容。應結合產品特點及實際過濾工藝中的最差條件，對相關驗證試驗進行合理設計，具體驗證操作（如細菌截留試驗中挑戰用微生物的選擇、濾膜的要求，可提取物和浸出試驗中的風險評估、提取方式、檢測方法及安全性評估，化學兼容性試驗中應重點考察的指標，吸附試驗的試驗條件等）可參照《除菌過濾技術及應用指南》及《化學藥品注射劑生產所用的塑料組件系統相容性研究技術指南》相關內容進行。其中，結合產品特點，還應關注的內容如下：

 

1.1 細菌截留試驗中挑戰溶液的選擇

 

藥品和/或工藝條件本身可能會影響挑戰微生物的存活力，因此在進行細菌截留試驗之前，需要確認挑戰微生物于工藝條件下在藥品中的存活情況（生存性實驗/活度實驗），以確定合理的細菌挑戰方法。

 

對于非殺菌性/非抑菌性的藥液，直接在藥液中接種測試微生物是測試除菌級過濾器細菌截留能力的首選方法；對于抑菌的/殺菌的藥液，可采用修改工藝（如調整溫度）、修改測試液配方（調整pH值、去除殺菌成分或使用產品的替代溶液）等方法對過濾器進行預處理后再進行細菌挑戰試驗。如果使用替代溶液進行試驗，需要提供合理的數據和解釋。

 

對于同一族產品，即具有相同組分而不同濃度的產品，可以用挑戰極限濃度的方法進行驗證，替代性地接受中間的濃度。

 

1.2 細菌截留試驗條件的合理性

 

過濾溫度、過濾時間、過濾批量和壓差或流速等會影響細菌截留試驗的結果。建議對實際生產的過濾工藝進行一次徹底評估，包括溶劑性質（例如水性的、酸、堿、有機的）、過濾時間、工藝壓差、工藝流速、工藝溫度、過濾批量和過濾器設計規范，以便合理設計微生物截留試驗條件。如果細菌截留驗證研究中，在過濾器的下游檢測到測試用微生物，則應進行調查。如果調查確認測試用微生物能穿透完整性檢測達標的過濾器，那么就應重新考慮此種過濾器在這些工作條件下的適用性。

 

1.3 關于除菌過濾系統的完整性測試

 

完整性測試貫穿于細菌截留試驗以及化學兼容性試驗，除此之外，在藥品連續三批生產工藝驗證及常規生產過程中也涉及完整性測試。應明確過濾器使用后完整性測試的潤濕介質（包括水、乙醇等標準介質或藥液），如果采用的潤濕介質為藥液，則應進行產品相關完整性標準的驗證以支持該標準的確定。

 

對于冗余過濾，使用后應先對主過濾器進行完整性測試，如果主過濾器完整性測試通過，則冗余過濾器不需要進行完整性測試；如果主過濾器完整性測試失敗，則需要對冗余過濾器進行完整性測試。

 

對于經過驗證需要一系列（兩個或以上）的除菌級過濾器的除菌單元，在使用后必須全部通過完整性測試。

 

1.4 關于濾器重復使用時的驗證考慮

 

過濾器的重復使用對于制藥過程來說通常是不被推薦的，如在實際工作中存在重復使用的情況，應進行充分的風險評估，包括細菌的穿透、過濾器完整性缺陷、可提取物的增加、清洗方法對產品內各組分清洗的適用性、產品存在的殘留（或組分經滅菌后的衍生物）對下一批次產品質量風險的影響、過濾器過早堵塞、過濾器組件老化引起的性能改變等，并提供充分的驗證和數據支持。

 

1.5 關于采用減菌過濾工藝時應進行的驗證

 

減菌過濾通常設計在終端滅菌工藝生產的無菌制劑的灌裝前端，或非最終滅菌工藝生產的無菌制劑的除菌過濾工序前端。通常采用0.45μm或0.22μm（及以下）孔徑的過濾器。針對減菌過濾應進行的驗證包括化學兼容性、可提取物/浸出物及吸附試驗等。

 

 

 

無菌工藝模擬試驗

 

 

無菌工藝模擬試驗是指采用適當的培養基或其他介質，模擬制劑生產中無菌操作的全過程，評價該工藝無菌保障水平的一系列活動。應結合產品特點及實際工藝中的最差條件，對相關驗證試驗進行合理設計，具體驗證操作，包括模擬介質的選擇與評價（培養基、其他介質）、灌裝數量及容器的裝量、最差條件的選擇、培養方式、結果評價等，可參照《無菌工藝模擬試驗指南（無菌制劑）》相關內容進行。同時，應重點關注以下內容：

2.1 最差條件及干預操作的代表性

 

應結合產品實際生產工藝，評估模擬試驗設計的最差條件及干預操作是否能夠涵蓋實際生產過程中可能產生的情況。

 

最差條件并不是指人為創造的超出允許范圍的生產狀況和環境。為了確認無菌工藝風險控制的有效性，應通過風險評估并結合無菌生產工藝、設備裝備水平、人員數量和干預等因素來設計模擬試驗最差條件。包括但不限于以下方面：

 

1）人員：應充分考慮人員及其活動對無菌生產工藝帶來的風險。如模擬生產過程的最多人數，當操作人員數量減少可能導致其他方面污染風險增加時，則此類條件也視為最差條件之一。參與人員應包括日常參與到無菌生產的全部人員，如生產操作、取樣、環境監測和設備設施維護人員，同時應考慮以上人員交叉作業、班次輪換、更衣、夜班疲勞狀態等因素。

 

2）時限：在條件允許的情況下，適當考慮模擬實際生產操作過程中房間、設備、物料消毒或滅菌后放置的最長時間及最長的工藝保留時限等，如設備設施、分裝容器、無菌器具滅菌后最長的放置時間等。

 

3）灌裝速度/分裝速度：模擬試驗應涵蓋產品實際灌裝速度范圍，基于無菌風險的角度分析評價灌裝速度對工藝過程及其他方面的影響程度。例如采用最慢的灌裝速度、最大的容器用以模擬最長暴露時間；或采用最快的灌裝速度、最小的容器時，用以模擬最大操作強度/難度。

 

4）環境：無菌工藝模擬試驗期間環境的消毒處理應依據正常生產期間的消毒方法進行，避免過度消毒及消毒劑的過度使用。

 

干預是指由操作人員按照相關規定參與無菌工藝生產的所有操作活動。干預可分為固有干預和糾正性干預。固有干預是指常規和有計劃的無菌操作，如裝載膠塞、環境監控、設備安裝等；糾正性干預是指對無菌生產過程的糾正或調整，如生產過程中更換部件、設備故障排除等。

2.2 不同形式注射劑無菌工藝模擬試驗

 

2.2.1 注射液

 

注射液通常采用培養基溶液進行常規的無菌工藝模擬試驗。

 

2.2.2 注射用凍干粉末

 

注射用凍干粉末的無菌工藝模擬試驗還包括凍干過程的進箱、凍干、出箱操作（冷凍可能會抑制微生物生長，通常不模擬冷凍過程），通常情況下可采用縮短維持時間模式，即培養基灌裝到容器中，半壓塞后將容器轉移至凍干機內部分抽真空，維持時間短于實際凍干周期，然后箱體破空（可依據產品特性設計破空次數）后進行壓塞。

 

2.2.3 注射用無菌粉末

 

注射用無菌粉末其分裝所用的生產線與常規液體灌裝線不同，進行無菌工藝模擬試驗時需要將培養基及模擬介質均灌裝入容器中，模擬方法通常包括：使用無菌粉末分裝設備將液體培養基和模擬介質進行一步灌裝；加裝特殊設備灌裝液體培養基；先在線灌裝無菌液體培養基到容器中，然后再在生產線上進行無菌粉末的分裝模擬；先在生產線上進行無菌粉末的分裝，然后再灌裝無菌液體培養基到容器中；或其他方式。應根據具體情況設計培養基灌裝工藝，并充分說明設計的合理性。