故障一  鍍層粗燥？

原因分析：

（1）鍍液中異金屬雜質過多；焦磷酸銅鍍液中，Pb2+、Fe3+和Ni2+雜質主要影響鍍層光亮性。少量存在時，鍍層產生不均勻的霧狀；含量高時，鍍層色澤變暗，結晶粗糙（當Pb2+>0.1g/L，Fe3+>10g/L, Ni2+>5g/L時，都會出現結晶粗糙）。Zn2+雜質不太敏感，含量5g/L以下沒有任何影響，其除去方法與Ni2+方法相同。

（2）鍍液中pH值太高；在焦磷酸鹽鍍銅中，pH值直接影響鍍液穩定性及鍍層質量。當pH值小于5.3時，鍍液中的銅以【Cu(HP2O7)2】4-形式存在；pH值為5.7~7時，鍍液中的銅以【Cu(HP2O7)（P2O7）】5-形式存在；pH值為7~10時，鍍液中的銅以【Cu(P2O7)2】6-形式存在。在實際生產中個，pH值應控制在8~9之間，最好在8.5~8.8之間。

若pH值過低，零件深凹處發暗，鍍層易起毛刺并產生黑色條紋，焦磷酸鹽易水解為正磷酸鹽，使陽極溶解不良；pH值過高，易生成銅的堿式鹽，夾雜與鍍層中，造成鍍層結晶疏松，色澤暗紅，甚至粗糙或針孔，光亮范圍狹小，陰極電流效率降低，工作電流密度下降，鍍液分散能力不良，陽極鈍化，所以必須嚴格控制pH。

解決方案：

（1）①Pb2+雜質；a.小電流電解（0.1~0.3A/dm²），但除去的速度比較慢；

b.加入少量的EDTA掩蔽溶液中的鉛雜質，經活性炭處理后，再用電解法去除Pb2+<0.1g/L時，此法比較有效）

②Fe3+雜質：鐵雜質不論用化學還是電解方法都不易除去，少量的鐵雜質可加入檸檬酸銨掩蔽，鐵超過10g/L，可用高電流電解或采用下列方法處理：

a.在鍍液中加入0.5mL/L30%的雙氧水，攪拌30min；

b.將鍍液加熱至60℃，雙氧水將Fe2+氧化為Fe3+，然后用KOH調整鍍液的pH值，使它生成氫氧化鐵沉淀，同時加入1~2g/L活性炭，攪拌30min；

c.靜止3h后過濾鍍液，再電解0.5h，試鍍；

③Ni2+雜質：含少量時，只要適當提高焦磷酸鉀的含量，就可消除影響；含量超過5g/L時，用高電流密度電解法降低其含量。

（2）每2h測量并調整鍍液的pH值，并調整到標準。調整方法如下，當pH值低時，用5%的氫氧化鉀溶液調整，當pH值高時，可用檸檬酸、酒石酸、氨三乙酸等調整，一般不用磷酸調整，以減少鍍液中正磷酸的積累。

故障二  鍍層結合力不好？

原因分析：

（1）預鍍層活化不良或工件被空氣氧化；預鍍層與鍍層之間，除了保證水洗干凈外，還需保證一定的酸活化液的酸度，否則，在工藝的時間內不足以將鍍層表面的極薄氧化膜去除，而影響鍍層的結合力。此外，工序間的配合不當，工件在空氣中暴露時間過長，工件表面被氧化，而導致結合力差。

（2）清洗水貨活化液中有油污染；檢查清水洗槽的水質情況，如清洗水是否干凈、清澈，有無油污漂浮，槽壁是否干凈。同時檢查酸活化槽的液面油污油污。若清洗水和活化液受到油污污染的話，工件在清洗和活化操作時，工件進、出槽的過程中，油污會黏附于表面，而影響后續電鍍的結合力。

（3）鍍液中有油污染；鍍液中，油類雜質的污染主要來自于：a.未洗凈的工件、掛具帶入造成的交叉污染；b.電鍍生產線上動力設備潤滑油的滴漏造成污染；c.不潔的攪拌空氣帶入造成的污染。由于油類污物漂浮在液面上，當工件出、如鍍槽時，會黏附在工件上，現有的水洗和活化工藝不能將其去除，而造成鍍層結合力差，嚴重時大面積脫皮，輕則出現針孔，重則產生橘皮狀的鍍層。

解決方案：

（1）a.用10%的化學純硫酸活化；并按預定保養計劃定期更換，保證活化效果；b.定期更換清水洗，并保證合適的循環水量，保證清洗水干凈和水洗效果；c.加強現場管理，保證工序間的協調，嚴謹將工件在空氣中中暴露時間過長，而被氧化。

（2）a.用毛邊紙吸附液面漂浮的油污；并擦拭槽壁上黏附的油污；b.將清洗水和活化液放空；c.用熱化學除油液擦拭槽壁2次，并用干凈水沖洗2次，并將槽內的水放空，用10%的H2SO4擦拭槽內壁，用水沖洗2次，將積水防控；d.注滿槽內的水，檢查液面，若無漂浮的油污，即可使用，若仍有油污漂浮，按上述步驟再次清洗。

（3）a.向鍍液中加入0.3~0.5mL/L海鷗洗滌劑，并將鍍液加熱至℃左右，攪拌30min；b.加入3~5g/L活性炭，攪拌30min；c.靜置3h，過濾；d.調整光澤劑，電解1h后，試鍍。

故障三 鍍層有細麻點和針孔？

原因分析：槽液渾濁；

①槽液溫度過高。鍍液溫度控制在40~50℃，若溫度過高，加速焦磷酸鹽水解生成正磷酸鹽，并加快氨的揮發，從而使溶液電導下降，光亮范圍縮小，嚴重時出現條紋沉積層，陽極鈍化，溶液渾濁，以致出現細麻砂鍍層；

②大量的硫酸根積累。補充銅鹽時，應以焦磷酸銅鉀形式加入，若以硫酸銅的形式加入的話，會造成大量的硫酸根積累，將會使鍍層變硬，易粗糙，槽液渾濁（硫酸鉀的含量增加，低溫時結晶析出）；

③鍍液中有銅粉存在。

解決方案：

①控制槽液溫度（40~50℃），分析調整成分，及時補加氨水[一般每平方米槽液每天加氨水（25%）400mL]；

②過濾鍍液，銅鹽以焦磷酸銅鉀形成加入；

③過濾鍍液。