氯丁膠粘劑存在的問題與改進措施

一、剝離強度較低

        氯丁膠粘劑的剝離強度高低與配方、工藝和用法有關。加入叔丁酚醛樹脂可提高對金屬、玻璃、熱固塑料等堅硬致密被粘物的粘合力。當2402樹脂用量超過45份時（CR為100份），剝離強度反而降低，一般以40~50份為宜，氯丁橡膠要進行適當煉膠，使膠液有良好的濕潤性。

二、干燥速度較慢

        氯丁膠粘劑的干燥速度與很多因素有關（溶劑、氧化物用量、環境溫度等），其中影響最大的是溶劑和溫度。甲苯溶解性很好，但因沸點高，揮發速度低，單獨使用甲苯會使膠液干燥速度太慢，必須配入一些低沸點溶劑，如丙酮、丁酮、環已烷、醋酸乙酯、二氯甲烷、1，1-二氯乙烷、正已烷、6#溶劑油等。

三、分層與沉淀

        氯丁膠粘劑相分離的主要原因是氧化鎂、叔丁酚醛樹脂與CR中存在的樹脂酸（松香酸等）之間形成了絡合物，幾乎不溶于常用的溶劑，還會引起膠粘劑中一些不溶性配合劑沉降。要求：

①氧化鎂質輕粒細，活性很高，勿吸潮或吸收CO2，加量不大于樹脂量1/10；

②2402樹脂樹脂與氧化鎂進行預反應；

③有的在氯丁膠粘劑中有填料，如輕質碳酸鈣、超細滑石粉等，都易沉淀，若加少量氫氧化鈉混合均勻便不再分層。

四、粘性保持期較短

        粘性保持期是指在規定的溫度和濕度條件下，被粘物涂膠后膠粘劑仍能保持粘性時間，可加入適當樹脂進行調既不影響干燥速度，又能延長粘性積保持時間少量的萜烯樹脂（中軟化點）就有這種效果。

五、粘度增大

       氯丁膠粘劑問世以來存在的問題之一就是粘度隨時間而增大，用溶劑稀釋也不會溶解。粘度增大主要是由于氯丁橡膠自身緩慢硫化所致，煉膠時應加入0.5份醋酸鈉（防焦劑）并嚴格控制溫度不能過高時間不能過長。在氯丁橡膠并用時最好選用硫醇調節型的如CR2323；以石油樹脂代替部分2402樹脂混用，可不出現粘度增大現象。

六、低溫凝膠

       氯丁橡膠屬于結晶型橡膠，當溫度低時結晶傾向更強烈，容易出現低溫凝膠。一是并用適量結晶度低的氯丁橡膠，二是加入10~15份的合成橡膠，如順丁橡膠和天然橡膠減弱氯丁橡膠的結晶性，可使凝膠推向更低溫度。

七、膠液變色

       氯丁膠粘劑在儲存過和中有的顏色變深現象，變色主要是接觸鐵和樹脂作用的結果，不能用普通鐵制的容器裝膠液須用馬口鐵容器。2402樹脂的游離酚含量過高，或者含苯酚結構的樹脂過多，不僅使膠變為黑紅色，而且粘接強度大為降低。

八、耐熱溫度不高

       氯丁膠粘劑膠粘劑是靠自身結晶作用產生的粘合力，但是在較高溫度下也易解晶，故一般膠粘劑的耐熱溫度約為80oC。如果需要提高耐熱性可加熱加壓硫化，140oC保持30min耐熱溫度可達1500C，加入膠液總量的5~10%的列克納于室溫固化可將使用溫度提高到120oC，增加2402樹脂加量（90~100份）并與氧化鎂預反應完全，膠層可在100oC長期使用；加入膠液總量的1~3%的硅烷偶聯劑（WD-50或KH-550）耐熱性明顯提高。

九、濕天不粘

       可能是因膠粘劑揮發速度太快空間呈的過量濕氣凝聚于膠層形成很薄的水膜，阻礙了粘接的進行，適當增加膠液中醋酸乙酯的含量，揮發時可帶走膠層上方的濕氣，防止涂膠面上形成水膜，起保護作用，另外適當減慢膠粘劑的干燥速度也會有所改善。