許多年前，各個行各個行業就已經普遍使用傳統的渦流技術來對于各個種組件的表面與近表面進行檢測了。

這種電磁技術是非常可靠的，能夠幫助我們檢測諸如裂紋等各個種表面開口缺陷，以及諸如腐蝕等近表面缺陷。

但遺憾的是，僅使用單線圈探頭來檢測表面積大的區域是非常不切實際的，因為為整個過程非常耗時且漏掉缺陷的概率極高。

渦流陣列（ECA）技術恰恰彌補了這些問題，而且ECA在檢測大面積區域的能力，成為這個替代磁粉檢測或液體滲透檢測等傳統技術的一項優勢。

那么，有人會問：未來渦流陣列技術能否取代磁粉檢測或滲透檢測呢？

一. 了解原理：渦流陣列的原理

渦流陣列技術能夠同時驅動同一個探頭組件中相鄰的多個渦流傳感器。

正因為如此，ECA能夠僅通過一次掃描就能夠對于大面積區域進行檢測，而同時又能保持高分辨率，這樣既提高了檢測速度，又保證了缺陷的檢出率。

結果能夠使用顏色編碼映射圖像（C掃描）來顯示，這有利于提高檢測性能與結果分析。

ECA系統是由三個基本部分組成的：儀器、軟件與探頭。ECA探頭既能夠是剛性的（扁平的或有形狀的），同樣能夠是柔性的。

二. 渦流陣列探頭
 

當今有各個種不同特性的渦流陣列探頭。

ECA探頭的運行模式，如絕對于式

（absolute）、差動式（differential）與反射式（reflection），都是依據單個線圈或傳感器的配置來確定的。

應用程序的類型決定了應該如何進行適當的配置。

ECA探頭同樣是依據這個工作頻率、線圈尺寸、線圈數量、分辨率與覆蓋范圍來確定的。

硬性線圈ECA探頭是扁平的，或是依據檢測工件的幾何形狀而定制形狀的。

由于這些硬性線圈傳感器可能需要不同的靈敏度，因為此在制造過程中必須研究選擇匹配的線圈。

一種基于PCB薄膜制成的柔性ECA探頭最近同樣得到了發展與應用。

在檢測期間，這些探頭能夠適應組件不同的幾何形狀，或者直接安裝在適合某些形狀或曲率的固定器上。

因為為這些傳感器都置于PCB薄膜中，因此它們的靈敏度是相同的。

三. 渦流陣列的儀器與軟件

目前市場上所有渦流陣列儀器的工作原理基本都是相同的：

它們都是通過使用多路技術來驅動陣列傳感器，以避免不同線圈之間的互感。

ECA儀器的特點主要能夠依據這個便攜性、信道數量、頻率范圍與軟件來進行總結。

ECA儀器以不同程度的便攜性為這個特色。有一些儀器雖然被認為是便攜式的，但它們需要一臺PC機來驅動，而有一些則是完全獨立的。

還有一些ECA儀器在制造工廠中就已經完全集成到了檢測系統中。

通常來說，類似這樣的儀器就不可移動了，因為為它們運行時需要大量的信道。

儀器軟件的選項依據不同的制造商而有所差異；

但是，所有的ECA儀器都能夠調整參數、進行校準及保存數據。

它們還提供了各個種分析工具與圖像，如C掃描映射圖與帶狀圖表。

四.檢測技術潛在優勢

應力腐蝕開裂（SCC）是由于拉伸應力與腐蝕環境兩者結合產生的。

在工藝管道或管線中假設發生SCC，可能會導致災難性的故障。

為此，精確檢測并且確定這些裂紋的大小就顯得至關重要了。

液體滲透探傷（LPI）與磁粉探傷（MPI）是兩種用于SCC檢測的傳統技術。

但是現在ECA已經證明是一種更好的替代LPI與MPI的技術，相較于這兩種傳統技術，ECA具有更明顯的優勢。

柔性渦流陣列探頭能夠安裝在不同直徑的固定器上，因為此操作者使用同一個探頭能夠對于不同的管道進行掃描。

C掃描的結果使用一種特殊的顏色調色板顯示，以便這個在外觀效果上與LPI或MPI提供的結果相同。

五. 在制造行業中ECA的應用

渦流陣列技術同樣被整合到全自動在線檢測系統中。

ECA能夠作為超聲相控陣技術在功能上的補充，以確定生產現場大直徑坯料（碳鋼、不銹鋼、鋁）的完整性。

為滿足持續生產的需求并且保持高生產速率，這種類型的表面檢測需要配備數百個能夠并且行傳輸數據的渦流陣列電子器件，以及數百個能夠覆蓋大面積區域元件的探頭。

這些電子器件與探頭都必須非常穩定，因為為這些系統是24小時全天候運行的。

ECA制造檢測系統能夠執行自動校準。

它從幅度與位相上將會陣列中的每一個線圈都調整至相同的檢測水平。

這個會發送一個表面檢測信號到軟件，軟件會自動對于缺損程度進行評估，然后依據預定的選擇準則來決定坯料是否合格。

結論：

ECA技術已經變得越發成熟，同時這個可能的應用范圍同樣將會不斷擴張。

因為這個執行快速與可靠的大面積區域檢測能力，致使ECA具有了取代傳統渦流技術以及MPI與LPI的潛力。

能夠預見到，ECA可能會成為各個行行業升級并且改進這個檢測工藝的一種有效手段。